大型渗碳齿轮制造关键技术试验研究

大型渗碳淬火齿轮制造中的关键技术之一就是如 何有效地克服热处理变形问题。特别是直径大于２ｍ的大型齿轮,其几何尺寸发生变化大、精度等级下降较多,其中肯向误差以及齿距累积误差变化尤甚。采取科学、合理的工艺方案,以减少变形和有效控制变形、利用变形和纠正变形以实现有效的质量控制即是试验之目的。 １技术参数及热处理变形状况 水口升船机是我国及世界上最大的垂直升船机之一,升船机同时配置４台减速器,严格要求其运转同步。我公司乃至我国生产此类减速器尚属首次。为保证主提升机的技术要求,加工由于热处理产生变形的四个输…     

硬齿面直齿锥齿轮刮削加工

<正> 根据齿轮强度计算理论,齿轮表面的硬度越高,许用接触应力也越高。因此,齿轮的硬化处理往往被作为提高齿轮承载能力的一种有力措施。但是,经过淬火或渗碳淬火的齿轮,尽管在热处理时采用各种控制手段,变形仍然存在,特别是锥齿轮的变形更为复杂。对于非大批量生产的工厂,直齿锥齿轮的热处理很少采用淬火压床,齿轮热处理后精度明显下降。即便是使用淬火压床,精度也     

汽车主减速器盆形齿轮热处理致裂因素分析

大模数重载汽车主减速器盆形齿轮经渗碳淬火后,齿轮齿面经常会出现裂纹。齿轮在渗碳前的预热处理工艺、渗碳工艺参数及淬火处理,对齿轮的成分、组织及应力都会产生影响。本文通过不同工艺参数热处理后齿轮的金相检验,分析了22CrMoH钢制重载汽车盆形响。本文通过不同工艺参数热处理后齿轮的金相检验,分析了2齿轮热处理致裂的原因,探讨了解决途径和方法。     

硬齿面直齿锥齿轮刮削刨刀

<正> 直齿锥齿轮的刮削加工,是一项新的齿轮加工工艺,对经淬火或渗碳淬火的直齿锥齿轮进行刮削精加工,是消除热处理变形,提高齿轮精度的一种有效加工方法。刮削工艺能否顺利进行,关键在于刮削刀具的制造及用钝后的重磨。刮削刨刀的结构见图1,刨刀是由碳素结构钢的刀体和具有高强度、高硬度的硬质     

渗碳淬火工艺对齿轨轮残余应力和变形影响的仿真研究

根据热动力学原理及应力应变理论,采用有限元方法建立齿轨轮热处理模型,通过DEFORM软件模拟了渗碳淬火工艺对齿轨轮组织和应力的影响,得出齿轨轮渗碳淬火中马氏体的体积分数和应力场的变化,并研究了不同的淬火温度对齿轨轮硬度、残余应力及变形的影响规律。     

相关参数对油淬齿轮变形的影响

大多数矿山机械在低速重载并伴随有冲击振动的条件下工作，其行星差动减速器中的行星轮和太阳轮大都采用低碳合金结构钢制造。为满足使用性能的要求，渗碳淬火是必不可少的工艺过程。但热处理时齿轮凶热胀冷缩及相变引起的变形也是不可避免的。这一变形极大地影响着齿轮的传动性能及后续的精加工成本，是影响齿轮传动质量的关键，是目前齿轮热处理中亟待解决的复杂问题之一。     

为齿轮固体气渗亚温淬火

通过对内齿轮常规渗碳淬火存在问题的分析,试用了固体气渗淬火的新工艺,设计了控制淬火变形的渗碳兼防渗的加热装置,调整了冷、热加工的工艺,使内齿轮达到了技术性能要求     

20CrMnTi钢复合处理试验

高精度、重载零件在热处理和使用过程中,常因变形、硬化层剥落和心部强度差等原因,使热处理工作者和机械设计人员感到“头痛”。图1为铲运机齿轮,它不仅要求有良好的焊接性能,还要求外齿的硬化层比内花键的硬化层厚。若采用常规的渗碳后高频淬火加二次回火工艺,常会因内孔变形而报废(因目前尚未有合适的磨齿设备来修正变形)。因此,要达到图纸要求是比较困难的。     

采掘机械齿轮寿命的提高

<正> 采掘机械传动装置中的齿轮是量大面广的关键零件,因此要求齿轮既要承载能力大,又要安全可靠和耐用。为此,国外新一代的采掘机械大都采用高合金渗碳钢、高精度精磨齿面的齿轮。但国内生产的采掘机械齿轮,材料大都采用30CrMnTi合金钢,齿面不磨,热处理质量及精度与国外齿轮相比,差距很大,常发生脆性断齿及齿面产生剥落现象。特别是近几年,来随着国内研制大功率采煤机的需要,采用一般材料及工艺的齿轮,已满足不了要求,为此,我们进行了     

减少渗碳轴齿轮热处理变形的措施

<正> 使用在采煤机上的大轴齿轮要求渗碳淬火(图1),其热处理变形较大,严重的降低了齿轮的几何精度和承载能力。对此,热处理后再采用磨齿或齿面超硬加工等昂贵的机加工工序来保证精度,这不仅延长了生产周期,增加了工时和成本,而且,由于设备条件限制,还影响生产任务的按时完成。原工艺是采用(图2)所示的挂具,每炉     

关于硬齿面齿轮粗加工滚刀触角问题的探讨

硬齿面齿轮以其强度大,使用寿命长,体积小,成本低的特殊性能被生产厂商和广大用户所接受。但在其制造过程中,齿轮根部出现凸台现象一直是生产过程中存在并期待解决的问题。1凸台的形成硬齿面齿轮加工工艺过程为备料粗车→粗滚齿→渗碳车→淬火→精车→硬质合金滚齿→磨齿。齿轮渗碳前粗滚齿所用滚刀在齿顶部有一触角如图1所E。滚齿后在齿轮根部形成一沉割,如图2所未。使淬火后的齿轮在滚齿和磨齿时顶部不参加切削,并在齿轮根部留下很小的沉割。而在实际生产中选用标准刀或专用滚刀设计不合理往往会在齿轮根部出现如图3所示的凸台。1．1凸台…     

三种常用渗碳合金钢齿轮材料的性能及热处理工艺探讨

结合实际生产需求,对17Cr2Ni2Mo、18Cr2Ni4W、20CrMnTi 3种常用的重要齿轮材料的相关性能及渗碳淬火热处理工艺特性(淬透性、参考含碳量、心部硬度的变化和热处理变形特性等)进行了探讨,为满足不同性能需求齿轮材料的选择;以及改善与优化传统热处理方案提供理论依据与实践参考。     

焊接齿轮制造工艺流程设计

焊接齿轮是近20年齿轮技术发展的产物。具有结构紧在合理、重量轻节省优质材料，制造周期短等优点。适用较大直径齿轮，直径越大其优点越突出，是大型重载齿轮的发展方向。表1举例对比在相同齿轮规格情况下，焊接结构与镇囵式齿轮重量情况，表明焊接齿轮重量可比镶四式齿轮减少27％左右。焊接齿轮由于其结构特点，对焊缝质量的保障，焊接应力的释放，热处理变形控制都带来了新的难题。其制造关键是如何合理安排工艺流程，对焊缝质量和热处理变形的控制，防止内应力变化产生焊缝开裂及如何利用热处理变形调整相应适当的工艺留量。一、焊接齿…     

渗碳淬火齿轮弯曲疲劳极限的确定

在齿轮传动的设计过程中，合理选取材料弯曲疲劳极限，可以在保证产品使用性能及齿轮强度的前提下，降低制造成本，对提高设计水平和产品质量具有重要意义n一。i。是指某种材料的齿轮经长期持续的重复载荷（对大多数材料其应力循环数为3X10‘）作用后轮齿保持不失效（齿根保持不破坏）时的极限应力。其主要影响因素有材料成分、力学性能、热处理、硬化层深度。硬度梯度、结构（锻、轧、铸）、残余应力、材料的纯度和缺陷等。本文通过渗淬火齿轮。。i试验研究，总结怎样选取渗碳淬火齿轮。。，1试验方法渗碳淬火齿轮。。试验在PLG－！0吨高…     

渗碳淬火焊接齿轮的试制与试验

叙述了结合实际机械产品研制渗政淬火焊接齿轮的过程，其中包括齿轮的结构参数、制造工艺、试验检测的项目和测试数据以及工业试验的结果。测试数据和试验结果表明：本试验所采用的渗碳淬火焊接齿轮的结构和制造工艺是成熟的     

20CrMnTi钢主动齿轮淬火工艺的改进

本文在大量的工艺试验基础上,对主动齿轮渗碳后淬火工艺进行了改进,并对新旧工艺进行了多方面的对比分析,结果表明:主动齿轮渗碳后应用气体保护加热淬火代替盐浴淬火,不仅齿表面硬度高,耐磨性好,质量稳定,而且生产效率高,劳动强度低,降低能耗40%～53%。     

控制矿用齿轮淬火变形的高频热处理

本文初步分析了双匝高频感应圈对矿用中模数齿轮进行全齿连续表面淬火时所产生的变形原因。采取了淬火前高频预处理和调整机械加工尺寸、淬火时内孔水冷与塞芯处理等工艺措施,有效地控制了淬火变形,使淬火齿轮不经精整加工而能直接装配使用。     

球磨机对开大齿轮新型铣齿加工方法

提供球磨机对开大齿轮一种新型的冷热加工工艺方法.解决以往大齿轮加工中出现的材质硬度不均、工艺留量、热处理应力释放变形、齿形曲线拐点、齿面啮合、齿轮齿底清根、刀具选用等问题,通过优化工艺设计方法,实现了大齿轮加工的高标准、高质量.     

磨齿齿轮齿根圆角及其凸头滚刀的设计和加工

<正> 采用低碳合金钢进行渗碳淬火,並对齿面进行精磨的硬齿面齿轮,是目前国内外齿轮传动装置中具有最高承载能力的一种型式。我国引进的西德EDW—300L、EDW—170L、英国AM—500、日本6565采煤机、西德830刨煤机等全部采用低碳合金钢、精磨齿面的齿轮。苏联60、70年代采煤机齿轮渗碳淬火后不磨齿,但70年代后期随着井下采煤机功率不断增大,     

关于渗碳淬火齿轮的渗碳层

有很多承受滚动疲劳的机器零件使用了渗碳淬火的热处理方法,其中最有代表性的是齿轮和滚动轴承,为使这种零件发挥出最佳性能,本文对渗碳淬火齿轮的破坏和渗炭层的选择进行了分析和讨论。一、齿轮的破坏美国齿轮协会(AGMA)把齿轮的破坏