铁矿石制备还原铁粉的碳还原过程的实验研究

采用焦炭和无烟煤作还原剂对磁铁精矿以及赤铁精矿进行了固态下碳还原研究。研究结果表明, 在现有海绵铁生产采用的温度范围(1 050～1 150 ℃), 赤铁矿还原性能明显优于磁铁矿。采用无烟煤作还原剂可以大大降低还原温度、缩短还原时间。采用扫描电镜及X-射线衍射对还原产品进行了分析。     

高铁煤泥直接还原铁精矿粉研究

采用煤泥还原白云鄂博铁精矿粉,研究了配碳比、还原时间、还原温度对铁精矿粉金属化率的影响。实验结果表明:煤泥还原铁精矿粉的最佳实验条件为:配碳比1.2、还原温度1 250℃、还原时间30 min,此条件下金属化率达87.74%。该工艺可实现煤泥的高效清洁利用。     

炼铁渣用于制备还原铁粉的工艺研究

为了有效回收炼铁渣中的铁, 对炼铁渣进行三级细磨、二级重选以及一段筛分处理, 制得了MFe含量90%以上的还原铁粉, 实验表明2 t粉铁可制取出1 t还原铁粉, 残渣则可用于制作陶瓷、免烧砖等, 实现了资源综合利用。     

用低品位铁矿石生产直接还原铁和高纯铁粉的研究

对低品位铁矿石进行了煤基直接还原以生产直接还原铁和高纯铁粉的研究，提出煤基直接还原－渣铁分离－高纯铁粉新的工艺流程。所得直接还原铁产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在91％、92％和84％以上，而高纯铁产品的含铁量均在97％以上。直接还原铁粉经冷固结成型后即为电炉炼钢的优质原料，而高纯铁粉的利用价值更高。该工艺为合理利用我国大量尚未开发的低品位难选铁矿石提供了有效途径。     

用黄崖洞高纯铁精矿制取还原铁粉

以对山西黎城黄崖洞铁矿石进行选矿试验获得的高纯铁精矿为原料,采用固体碳粗还原-氢气精还原常规工艺进行制取还原铁粉的试验研究,结果表明,选取产自黎城附近的无烟煤和产自黎城境内的石灰作还原剂和脱硫剂,在还原剂用量为铁精矿量的1.5倍、脱硫剂用量为还原剂量的14%、还原温度为1 200 ℃、还原时间为3.5 h、料罐出炉温度为400 ℃的条件下进行粗还原,粗还原铁粉在温度为850 ℃、时间为 2.5 h的条件下进行H₂还原,可制得化学成分（除酸不溶物外）和工艺性能与瑞典霍格纳斯名牌NC100.24铁粉及国标一级FHY100.25铁粉相近的较优质还原铁粉。     

改善氢还原铁粉性能的研究

在以Höganäs碳-氢两步还原法工艺制取高性能海绵铁粉的基础上, 进行了氢还原实验, 获得了以国内某赤铁矿和某磁铁矿为原料制取的氢还原铁粉, 并且分析了其化学组成和有关物理性能, 研究了氢还原温度、还原时间、矿物原料组分、粒度等参数对还原铁粉性能的影响。对如何改善还原铁粉化学和物理性能做了一定的思考, 并提出了一些建设性的意见。     

一种钒钛铁精矿制备还原铁粉的新工艺

研究了利用碳还原钒钛铁精矿复合球团通过磨选筛分、氢还原等工序制备还原铁粉的新工艺,并考察了原料粒度、还原温度、还原时间、添加剂Na2SO4及Fe粉用量等因素对铁粉质量的影响。在最佳条件下,还原产品铁粉TFe含量可达到98.01%。     

澳大利亚某赤铁矿石深度还原试验

澳大利亚某铁矿石属高铁、易泥化、极细粒嵌布的赤铁矿石,传统选矿工艺难以获得理想的分选指标。为给该矿石的开发利用提供技术方案,以某洗精煤为还原剂,采用深度还原-弱磁选工艺对该矿石合理的深度还原工艺参数进行了研究。结果表明：还原温度和还原时间是影响该矿石深度还原效果的主要因素;在配煤过剩倍数为2.0、还原温度为1 250 ℃、还原时间为50 min、料层厚度为30 mm情况下的深度还原熟料,经磨矿（-200目含量约为80%）、1次弱磁选（磁场强度为107 kA/m）,可获得全铁品位为78.13%、铁回收率为98.19%的金属铁粉。因此,深度还原-弱磁选工艺是该矿石开发利用的有效工艺。     

某鲕状赤铁矿深度还原试验研究

鲕状赤铁矿是我国一种重要的铁矿石资源,但由于其组成结构特殊,采用常规选矿的方法尚不能实现有效分选。采用深度还原与分选工艺处理某鲕状赤铁矿石,通过试验确定了深度还原的主要条件,所得产品的铁品位、金属化率和铁回收率分别在85%、97%和92%以上。     

关于提高低品位铁精矿品位的研究

本文针对大冶铁矿强磁选低品位铁精矿，提出了用磁化焙烧新工艺在固态条件下用褐煤粉还原氧化铁来处理该矿石，以获得高品位的铁精矿，本文简要介绍了该工艺流程，并就反应原理和影响铁精矿品位的因素进行了分析。     

某铁矿提高精矿质量的试验研究

某铁矿铁矿物以磁铁矿为主,矿石硫、磷含量相对较高.根据该矿的成分和嵌布特征,确定采用单一磁选的选别流程.通过试验,"原矿粗磨磁选-粗精矿再磨再选"的工艺流程取得了较理想的铁精矿指标:TFe品位63.96%、硫的品位0.27%、磷的品位0.080%.     

本溪某铁矿制备超级铁精矿试验研究

以辽宁本溪某原矿TFe品位30.45%的铁矿为原料制备超级铁精矿。采用阶段磨矿-弱磁选-磁选柱降硅-反浮选提纯工艺,可以获得TFe品位71.25%、回收率65.02%、SiO₂含量0.15%、酸不溶物含量0.10%的低杂质合格超级铁精矿,以及TFe品位65.28%、回收率19.64%的普通铁精矿。     

云南会理某钒钛磁铁矿选铁试验研究

介绍了会理某钒钛磁铁矿的选铁工艺研究.研究结果表明,采用预选-弱磁选工艺,可以获得TFe57.31%,回收率70.54%的铁精矿,磁性铁的回收率达到98.00%以上.     

新疆某低品位铁矿石工艺矿物学研究

为了查明新疆某铁矿石的工艺矿物学性质,为选矿工艺研究提供矿物学依据,采用化学分析、X射线衍射、光学显微镜等手段,对矿石的物质组成、铁在矿石中的赋存形式及磁铁矿的嵌布特性等进行了系统研究。结果表明：该矿石属于以磁铁矿为主的低品位磁铁矿-赤铁矿混合矿石,矿石平均铁品位仅17.33%,磁性铁占有率71%左右;磁铁矿嵌布粒度细小,并与脉石矿物共生紧密,不易充分解离,将给分选带来困难。     

酒钢粉矿选别工艺优化研究

针对酒钢粉矿选别系统精矿铁品位低、杂质含量高,影响高炉冶炼系数提高及焦比降低的问题,在实验室进行了6种优化流程工艺流程的试验研究。结果表明,6种优化流程均可取得较显著的精矿提质降杂效果,与现场模拟流程试验结果相比,在精矿铁回收率相当的情况下,精矿铁品位可提高2.14～3.84个百分点,SiO2含量可降低2.66～5.43个百分点。通过对6种优化工艺的流程结构及选别指标进行对比,建议按其中的强磁粗选不得精矿的磁—浮流程2和强磁粗选得部分精矿的磁—浮流程2进行下一步的扩大试验。     

铁矿粉铁含量的高光谱分析和定量反演研究

高光谱检测铁矿粉铁含量是一种新技术,具有无损、高效的检测优势。为了研究高光谱识别技术对铁矿选矿粉铁含量测定的精确度,选取了铁矿选矿粉作为测试样本,采集了不同铁含量铁矿选矿粉的高光谱曲线,经过平滑去噪和光谱特征提取后,开展铁含量光谱拟合实验和铁含量的反演研究。研究结果表明：选矿粉铁含量与高光谱曲线高度相关性波段为Fe的强吸收位置517~520 nm和873~888 nm;在吸收位置520 nm左右,进行了基于最小二乘的选矿粉铁含量的建模反演,反演实验结果的拟合度为0.9885,相对误差为7.26%,说明利用高光谱技术进行铁矿粉铁含量检测准确度较高,为高光谱检测铁含量的实际应用提供了理论基础。     

含铁粉矿球团化制备工艺研究

金属粉矿球团化后进行冶炼是有效利用宝贵金属矿资源的手段之一。采用自制的新型无机有机复合粘结剂,探索了加热固化制度、粘结剂的加入量对含铁粉矿球团化后抗压力的影响,并进一步探索了该工艺对不同含铁粉矿的适应性。研究结果表明：采用先加热至105 ℃然后保温0.5 h,再连续升温到500 ℃,并保温1 h的加热固化工艺,可使球团试样径向抗压力从1.573 1 kN提高到1.912 2 kN,分析表明这是粉矿中粘土烧结的结果。粘结剂较合适的加入量为12%,此时其抗压力可达1.912 2 kN,球团的转鼓指数可达67%,这能满足实际生产的要求。对不同含铁粉矿的试验研究表明,该工艺对粉矿原料没有特别的要求,具有适应性广的特点。