箱体类零件加工中同轴度误差产生的原因

箱体类零件是矿山机械设备中最重要的组成零件之一,其加工质量直接影响着整个机器的运行状况和工作性能,同轴度是箱体类零件主要的一项形位公差参数,对工件的使用性能有着直接的影响,通过对加工箱体类零件时同轴度误差产生的原因进行分析,得出了孔直线在水平面和垂直面上产生偏差的理论计算公式。     

巧用复合循环指令数控加工复杂轴类零件

在实际加工轴类零件过程中,经常会遇到形状复杂、加工难度大、精度要求高的零件,运用传统的加工方法难以达到零件的要求。通过在数控车编程过程中巧妙使用一些复合循环指令,并结合实例详解了复合循环指令在实际编程与加工中的应用,提高了工作效率,从而更好地完成了零件的加工。     

带有非圆曲面的回转类零件的数控加工工艺分析

通过对带有非圆曲面的回转类工件的数控加工过程的分析,详细阐述了数控加工工艺的编制过程。     

大型套管类零件的加工

套 管类零件主要是作为旋转或固定轴类零件的支承 ,承受轴的径向力或轴向力 ,加工时比其它件困难的多。(1)采用传统的一夹一顶加工时中心的不确定性 ,容易造成位置精度误差。(2)孔加工是在零件内部进行的 ,切削情况不易直接用眼睛来观察 ,容易造成扎刀等情况。(3)刀杆的截面大小受孔径、刀架的限制 ,特别是加工孔径小、长度较长的内孔时 ,刀杆细而长 ,就导致刀杆刚性差 ,加工出的表面振纹多 ,粗糙度大。(4)内孔的测量困难 ,尺寸精度不易保证1加工实例我厂加工的选粉机主轴套就是套类零件中比较大型的一种 ,具体情况如下。1.1技术要求工件如…     

基于加工中心的箱体类零件数控加工工艺研究

针对箱体类零件的结构特点,结合加工中心的加工方法和工艺特点,通过深入分析和研究,提出了一套简捷合理的定位及装夹方法,同时对加工过程中刀具及切削用量的选择做了分析,总结出了一套在加工中心加工箱体类零件的完整工艺分析方法。     

复杂阀芯零件的车铣加工工艺分析

常规切削方法加工复杂阀芯零件是十分困难的,需要多次装夹定位而且难于保证加工质量。利用车铣加工技术在薄壁筒零件加工方面的优势,分析了实现复杂阀芯零件完整加工的可能性。根据阀芯零件结构特点,制定了基于车铣技术的完整加工工艺方案。     

加工箱体类零件通用钻模

矿山、冶金、重型及化工机械制造行业生产大多不能采用专用设备和工艺装备，多采用通用可调的设备和工艺装备。为适应国内多品种、中小批量生产的需要，本文介绍一种在美国柔性化加工中应用的箱体类零件孔通用可调简单钻模，能极大地提高箱体类零件孔的加工质量和生产率。     

细长轴类加工误差分析

通过对细长轴加工中的切削力和轴简化力学模型的分析,建立由切削力引起的轴加工误差的数学模型,由此推导出轴的挠曲线方程,并求出当车刀位于何处时,产生最大的加工误差、最大误差发生的位置及最大加工误差的大小。     

航空薄壁法兰盘类零件高效铣削加工工艺研究

通过对铝合金薄壁法兰盘在铣削加工过程中涉及到的工艺路线、装夹方式、刀具路径及切削参数等影响加工质量和加工效率的因素的研究,应用CATIA软件的加工模块实现了高效加工编程策略及加工参数优化。分析了铝合金薄壁法兰盘类零件的铣削加工工艺,提出了可行的加工方案,进行了实际切削加工。结果表明,该方法能显著提高劳动生产率、产品合格率和零件加工质量。     

轴类零件安装在两顶尖间加工时的误差分析

通过轴类零件安装在两顶尖间加工过程的加工精度受机床精度、切削力、切削用量影响的分析,建立了工艺系统误差模型,讨论加工中产生的弹性变形与切削力的关系及计算方法,推出两支承间卸荷轮主轴旋转传动及齿轮传动等2种形式切削力与工件直径公差的关系,并以数控机床上加工梯形螺纹为例进行了分析计算。     

数控机床几何误差的分析与研究

基于机器人运动学原理,结合齐次坐标变化理论和刀具与工件构成的联结矢量链概念,以一台加工中心为对象,建立了包含21项几何误差的数控机床误差模型,并提出了误差的分离方法,所提出的误差模型和分离方法可推广到多轴数控机床误差分析上。     

箱体零件夹紧误差的分析及实验研究

以箱体零件为例,用实验的方法分析了夹具与工件接触面形貌及夹紧力的分布对夹紧误差的影响。     

机床热误差建模研究现状分析

热误差是影响机床精度的主要因素之一,因此减小机床热误差对提高加工精度十分重要。减小热误差普遍采用误差补偿法,其补偿能力依赖于热误差模型的精确性。介绍了几种主要的热误差建模方法,并对其进行比较,讨论了各自的优缺点,且研究分析了热误差建模存在的一些问题并对今后的发展予以展望。     

数控车床热误差辨识模型的研究现状分析

数控机床的热误差是最大的误差源,在热误差补偿技术应用过程中,误差模型的鲁棒性、准确性决定了热误差补偿的精度和有效性,因此建模方法至关重要。介绍了国内几种现行的数控车床热误差建模方法,对他们各自的优点及不足之处做了简要的讨论,最后对相关方面的研究做出展望。     

液压支架缸体爆裂原因分析

液压支架在矿井下作业时出现的缸体爆裂现象是严重的安全和质量事故。针对事故缸体取样进行金相分析,并重新取样进行正火处理后再次进行金相分析,将2次分析结果进行对比,找出缸体爆裂的原因及防止爆裂应采取的措施。     

旋流—静态微泡柱分选方法及应用(之三) 射流微泡与管流矿化的研究

旋流—静态微泡柱分离方法采用射流充气方式,形成射流微泡。通过在气泡发生器后加一个矿化管段,形成了管流矿化。气泡发生器与矿化管段共同构成了旋流—静态微泡柱分离方法的管浮选装置。在完成充气的同时,管浮选装置主要用于矿化经过柱分离与旋流分离形成的循环中矿。1　射流充气原理与过程(图1)采用射流原理的气泡发生器结构包括:喷嘴、吸气室、喉管、喉管进口段、扩散管五部分。旋流—静态微泡柱分离方法采用循环矿浆(或入料原矿)作为射流工作介质,经过加压(压力在0.2MPa左右)的工作介质由喷嘴喷出后形成高速射流,其射流运动分成三部分:…     

宗地面积量算的误差分析

在阐述面积量算误差的同时,重点分析了用坐标法计算面积时宗地形状对面积精度的影响.据研究,宗地面积量算的方法不同,其精度就有所不同.在采用解析法中的坐标法量算面积时,宗地面积的精度不但和界址点的精度有关,还和宗地的形状有关.在面积相同,界址点个数相同,界址点点位中误差相同的情况下,宗地为正多边形时其面积量算的中误差最小.     

插补与误差分析

从提高插补精度的目的出发,对扩展DDA插补原理及误差进行了理论分析,针对提高插补运算精度提出的几顶措施编制了相应的插补软件,有效地提高了插补精度。     

定线测量的误差分析

工程定位放线测量(简称定线测量或放线)通常采用极坐标法.结合多年定线测量的工作经验,对应用极坐标法放线的误差进行了分析和探讨,并根据放线精度要求提出了适当的精度指标及仪器配置方案.     

定位误差分析与计算在机床夹具设计中的应用与研究

定位误差分析是机械设计、制造及其自动化生产中的重要环节,直接决定加工零件的加工质量和生产成本,也是制约生产效率提高的一个瓶颈问题,分析了定位误差产生的原因、定位误差的计算方法及其在典型零部件加工过程中应用,揭示定位误差存在的本质,即是由基准不重合误差和基准位移误差两方面因素共同作用的结果,为减小定位误差提供了科学的研究基础。