助熔剂对某低品位铁矿石直接还原效果的影响

对某铁品位为27.23%的复杂难选铁矿石进行了还原焙烧-磁选研究, 比较了助熔剂种类及用量对直接还原效果的影响。结果表明, 助熔剂能够降低硅铝钙镁等氧化物的熔点, 改善铁的氧化物的还原条件, 对直接还原有促进作用; 不同种类助熔剂的作用效果不同, 对本试验所研究的矿石, 助熔剂A的效果要优于B。     

某难选铁矿石煤基直接还原—磁选试验研究

某难选铁矿石属"江口式"微细粒嵌布混合型铁矿石。对该矿石进行了煤基直接还原—磁选试验研究,结果表明,以30%的烟煤为还原剂,15%的NM为助熔剂,将矿石在1250℃的温度下直接还原焙烧80min,焙烧矿经两段阶段磨矿—阶段磁选,可获得铁品位为91.93%,铁回收率为83.87%的直接还原铁产品。     

某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

某难选铁矿石直接还原焙烧磁选研究

对某含铁品位为28.82%, 含磷0.35%的难选铁矿石进行了直接还原焙烧磁选研究。研究了焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、助溶剂用量、磨矿粒度以及磁场强度对直接还原铁品位和回收率的影响。在还原剂用量为30%, 助溶剂QK用量为20%, 焙烧温度为1 200 ℃, 焙烧时间为30 min, 一段磨矿粒度为-43 μm粒级含量达到95%以上, 二段磨矿粒度为-30 μm粒级含量达到100%, 一段磁选场强为111.5 kA/m, 二段磁选场强为95.5 kA/m的条件下, 可以获得品位为90.94%, 回收率为82.67%的直接还原铁。     

云南某难选铁矿石煤基直接还原-弱磁选试验

云南某铁矿石为混合型铁矿石,由于铁矿物嵌布粒度微细而难以采用常规选矿方法有效选别。为此,对该矿石进行了煤基直接还原-弱磁选试验,结果表明,将原矿与作为还原剂的云南某褐煤和作为助熔剂的CaO按100∶20∶10的质量比混合,在1 200 ℃的温度下直接还原焙烧50 min,焙烧矿在一段和二段磨矿细度分别为-325目占81.34%和-325目占92.41%、一段和二段弱磁选场强分别为187.10和143.31 kA/m的条件下进行两段磨矿-弱磁选,可获得铁品位为91.20%、铁回收率为87.05%的直接还原铁精矿,从而为该难选铁矿石的开发利用提供了技术支持。     

硫酸渣煤基直接还原焙烧制备直接还原铁

采用煤基直接还原焙烧—磁选工艺对硫酸渣进行焙烧回收铁的试验研究,考察了还原剂、助熔剂、焙烧温度、焙烧时间等因素对焙烧效果的影响。结果表明:还原剂用量为30%,助熔剂CaO和Na₂SO₄的用量分别为15%和20%,在焙烧温度为950℃条件下焙烧50 min,最终得到直接还原铁的TFe品位为91.89%,TFe的回收率为82.26%,S残余含量0.03%。该直接还原铁可用作电炉炼钢原料。试验工艺对硫酸渣的综合利用和环境保护有着重要的经济和实用价值。      

硫尾矿的弱磁精还原焙烧同步脱硫研究

以内蒙古某硫尾矿的弱磁精为研究对象,进行了添加助熔剂的直接还原焙烧-磁选试验。研究了还原剂种类与用量、助熔剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间等因素对还原铁产品的影响。结果表明,无烟煤与CCD组合,降硫效果更突出,可得到铁品位为93.57%、铁回收率为70.42%、硫含量为0.12%的还原铁产品;惠民煤与SH组合,提铁效果更突出,可得到铁品位为94.62%、铁回收率为82.01%、硫含量为0.39%的还原铁产品。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明：在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150 ℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 kA/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明：随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

助熔剂降低赤褐铁矿深度还原温度的试验研究

针对目前难选铁矿深度还原能耗高、成本高难于工业化的现状,进行了添加助熔剂降低深度还原温度的试验。通过还原剂种类、用量、还原合适温度的试验研究,得出用Na2CO3为助熔剂,原矿∶无烟煤∶Na2CO3=6∶3∶2,深度还原温度降到1050℃时,可将原矿品位为35.23%的贫细鲕状赤铁矿,通过深度还原-磁选,获得铁精矿品位93.04%、回收率94.53%的较好指标。     

内蒙古某难选赤铁矿石直接还原-弱磁选试验

以山东某地产烟煤为还原剂、QM为助还原剂,对内蒙古某难选赤铁矿石进行直接还原-两段阶段磨矿、阶段弱磁选试验,在还原剂和助还原剂与矿石的质量比分别为40%和30%、直接还原温度为1 200 ℃、直接还原时间为3 h、两段磨矿细度分别为-0.074 mm占70.63%和-0.043 mm占90.48%、两段弱磁选磁场强度均为110 kA/m的条件下,获得了铁品位和铁回收率分别为91.74%和91.46%的粉末铁产品,从而为该铁矿石的开发利用提供了备选技术方案。     

煤种对红土镍矿直接还原焙烧—磁选的影响

以三种煤为还原剂,研究了不同煤种对镍红土矿还原焙烧—磁选的影响,结果表明,煤的种类对还原过程有较大影响,石煤为还原剂时,镍铁精矿中可获得较高的镍品位和回收率,而铁的品位和回收率较低,可以实现镍的选择性还原。确定的最佳工艺条件为石煤作还原剂,用量为5%,IN为助熔剂,用量为15%,焙烧温度为1250℃,焙烧时间为40min。在此条件下可以得到镍品位8.97%、镍回收率82.64%的镍铁精矿。     

添加剂对无烟煤灰熔点和成浆性能的影响

为降低无烟煤的灰熔点,弄清助熔剂的助熔机理及其对无烟煤成浆性能的影响,通过在灰分为8.33%,12.67%,16.72%,19.53%,23.41%的无烟煤中添加CaCO3,Fe2O3,Na2CO3和煤泥为助熔剂制备水煤浆,研究了助熔剂对无烟煤的灰熔点(流动温度)的影响,以及助熔剂的作用机理和助熔剂对无烟煤成浆性能的影响。结果表明,无烟煤中添加10%煤泥,0.5%Na2CO3,5%CaCO3,1.5%Fe2O3,形成了助熔矿物质钙长石和钠长石以及低温共熔物铁橄榄石和铁尖晶石,减少莫来石的生成,使无烟煤的灰熔点从1 500 ℃以上降低到（1 340±5)℃,并且研究表明助熔剂对无烟煤的成浆性能基本没有影响。     

煤种对高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响

以3种烟煤、1种无烟煤和1种褐煤为还原剂,配合SY1与SY2按2∶1质量比配成的脱磷剂,采用直接还原焙烧—磁选工艺,研究煤种对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响。结果表明:煤中的固定碳、挥发分有利于提高所得还原铁产品的铁品位和铁回收率,灰分对降低还原铁磷含量不利;增加煤用量和增加脱磷剂用量都能提高直接还原同步降磷的效果,但前者所需成本比后者低;在合适的煤用量和脱磷剂用量下,5种煤都可以得到铁品位大于90%,磷含量小于0.1%的还原铁,相比较而言,褐煤直接还原同步脱磷的效果较好,其次为无烟煤,烟煤较差。     

惠民高磷铁矿石还原焙烧同步脱磷工艺研究

对云南惠民地区成分复杂、嵌布粒度细、磷含量高的铁矿石进行了还原焙烧同步脱磷工艺的研究，确定了合适的还原焙烧温度和时间、还原剂和脱磷剂的添加量。试验结果表明，在煤与矿样质量比为2∶5，脱磷剂与矿的质量比为1∶2，还原时间为50 min，还原温度为950 ℃条件下的还原产物，经过磨矿-弱磁选，可获得铁品位为93.46%，磷含量为0.05%的铁精矿产品。     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法，对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)GA6FA m(还原煤)GA6FA m(石灰石)GA6FA m(脱磷剂)=100 GA6FA 20 GA6FA 15 GA6FA 1，转底炉焙烧温度1 150℃~1 250℃，还原时间为70 min，含碳球团厚度2~3层(约55~65 mm)的条件下，最终获得的球团平均金属化率88.97%，两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%，TFe品位92.56%，铁回收率84.26%，P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m3，可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析，焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在，说明对高磷鲕状赤铁矿而言，必须控制还原温度，选择性还原铁，避免还原磷。