湿法炼锌渣中铟铋锡的分离回收

采用浸出-溶剂萃取方法处理湿法炼锌渣,分离回收其中的In, Bi和Sn.用4.5mol/ L H2SO4浸出2h,浸出液用TBP萃取Sn,用P204萃取In,浸出渣再用3mol/L HCl 溶液浸出 Bi. 用钢板从溶液中置换Bi,获得海绵铋,Bi>97%.用铝板从反萃液中置换Sn和In得到海绵锡和海绵铟,海绵锡含Sn99%,三种金属的回收率都在90%以上.     

锌烟灰浸出液中铟、锗的提取

以锌烟灰硫酸化焙烧—浸出得到的浸出液为原料,采用P204萃铟、丹宁酸沉锗的方法实现了溶液中铟、锗的提取。以P204为萃取剂,盐酸溶液为反萃剂,铟的萃取率、反萃率均大于99%。铟萃余液用丹宁酸沉锗,最佳条件下的锗沉淀率大于99%。     

富铟锌浸渣热酸浸出锌铟的研究

以富含铟的湿法炼锌中性浸出渣为研究对象,研究了热酸浸出过程中锌、铟等有价金属的溶解行为。结果表明,随着锌浸渣的溶解,浸出液中Fe3+浓度及氧化还原电位不断升高,抑制了铁酸锌的溶解,在第一、二段浸出条件分别为:反应温度90℃、液固比10∶1、浸出时间4 h;初始硫酸浓度160 g/L、反应温度90℃、液固比10 m L/g、浸出时间4 h的试验条件下,采用两段逆流浸出工艺处理该渣,锌、铟的浸出率分别为96.53%、94.85%。     

转炉烟灰高效浸出铟的工艺研究

以某公司复杂含铟转炉烟灰为原料,采用氧化酸浸工艺浸出其中铟,考察了硫酸酸度、液固比、浸出温度、反应时间、双氧水添加量等因素对铟浸出效果的影响。结果表明,在初始硫酸浓度3.0 mol/L、液固比6∶1、浸出温度90℃、浸出时间4 h、氧化剂H_2O_2加入量0.8 m L/g条件下进行氧化酸浸,铟浸出率达到94%以上,实现了铟的高效浸出。     

机械活化强化从锑渣氧粉中回收铟锑的工艺研究

采用边磨边浸的机械活化方法,以含0.15%铟、25%锑的锑渣氧粉为原料,以硫酸或混合酸作浸出剂,通过考察活化搅拌速度、浸出时间、硫酸初浓度、盐酸初浓度、液固比等因素对铟锑浸出率的影响规律和比较机械活化浸出和常规浸出的试验结果,确定了优化浸出的工艺条件.在硫酸初浓度(4.0～5.0)mol/L、盐酸初浓度(1.0～1.5)mol/L、活化时间80～120min、搅拌速度575 r/min、液固比6.0的条件下,机械活化浸出时铟的浸出率由常规浸出的40%提高到60%以上,锑的浸出率只有3%,从而使铟的浸出得以强化,并使锑铟得以分离回收.     

含富铟铁酸锌锌浸渣中铟的微波强化酸浸

常规酸浸很难高效浸出富铟铁酸锌中的铟,为了探索提高铟浸出率的低耗、高效工艺,以广西柳州锌品厂含富铟铁酸锌的锌浸渣为对象,进行了微波助浸工艺及工艺参数研究。结果表明:微波直接酸浸工艺具有简单、高效的特点,其铟浸出率明显高于常规酸浸和微波预处理+常规酸浸工艺,与微波预处理+微波酸浸工艺的铟浸出率十分接近;搅拌速度、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间对铟浸出率均有显著影响;在搅拌速度为550 r/min、硫酸初始浓度为1.5 mol/L、液固比为10 mL/g、浸出温度为75℃、浸出时间为90 min情况下,对锌浸渣进行微波直接酸浸铟,铟浸出率可达77.0%,较常规酸浸铟浸出率高19.9个百分点。     

含铟锌浸出渣硫酸溶液中铟的浸出过程动力学

研究含铟锌浸出渣在硫酸溶液中的浸出过程动力学,考察搅拌转速、硫酸浓度、三价铁浓度、反应温度和矿物粒度等对铟浸出速率的影响。结果表明,浸出过程可用没有固体产物层生成的"未反应核收缩模型"描述,浸出反应的表观活化能为Ea=47.14 k J/mol,对硫酸浓度与三价铁浓度的表观反应级数分别为0.985和-0.096,含铟锌浸渣的浸出过程受化学反应速度控制。     

含铟锌浸渣中铟浸出动力学研究

本文以含铟锌浸渣为对象,研究其在硫酸溶液中的浸出动力学。考察了搅拌转速、硫酸浓度、三价铁浓度、反应温度和矿物粒度等实验条件对铟浸出速率的影响。结果表明：其浸出过程可用没有固体产物层生成的“未反应核收缩模型”描述;浸出反应的表观活化能为 J/mol;对硫酸浓度与三价铁浓度的表观反应级数分别为0.985与-0.096;含铟锌浸渣的浸出过程受化学反应控制。     

氨性溶液中铜镍钴的萃取分离

采用PT5050萃取剂，分离和富集镍矿氨液中的铜、镍、钴。采用2级萃取，溶液中铜、镍的萃取率可达99．5％以上，钴不被萃取，经3级低酸选择性反萃镍，镍的反萃率达99％以上，镍反萃液中铜含量小于0．001g/L，满足电镍生产要求。有机相经高酸（180g/L H2SO4)反萃铜，铜反萃液生产电铜或结晶硫酸铜。用硫化钠沉淀萃余液中的钴，钴的沉淀率大于96％，所得到的钴硫精矿含钴大于40％。     

加压氧化对锌渣氧粉中铟浸出率影响的试验研究

以含铟的锌渣氧粉为原料,以硫酸为浸出荆,研究了锌渣氧粉在高压釜中浸铟时氧化剂种类和用量、酸初始浓度等工艺条件对铟浸出率的影响.结果表明,加压和氧化对铟的浸出过程都有较好的强化效果.在液固比为8、反应时间为150min、搅拌速度为575r/min、反应温度为90℃、空气压力为0.5MPa(表)和硫酸初浓度为500g/L的浸出条件下,在双氧水用量为0.5mL/(g矿)、高锰酸钾用量为0.025g/(g矿)时,铟浸出率可达到90%以上,比无氧化剂常压浸出提高了13个百分点.     

铟生产中锌含量的控制

研究了在铟生产中的置换过程和电解精炼过程中的酸度对锌含量的影响,以及锌含量的控制。在置换过程中,当酸含量控制在15～25g/L时,能控制反应的速度,从而降低粗铟中锌的含量;在电解精炼中,溶液的pH值为2～3,可使铟中锌的含量降低至0 5μg/g,并提出了采用硫酸或氢氧化钠来控制溶液酸度的方法;用海绵铟熔铸阳极时,采用NaOH熔炼的同时,加入NaCl能降低碱性熔渣的黏度,提高NaOH对Zn(OH)2、Na2ZnO2等的吸收能力,降低铟中锌的含量。     

二（2－乙基己基）单硫代膦酸在硫酸体系萃取铟

研究了二（２－乙基已基）单硫代膦酸在硫酸体系中萃取铟的性能，其萃取能力随酸度增高而减小．用连续变化法与饱和容量法测定了萃合物的组成为ＩｎＡ；，ＩＲ和ＮＭＲ光谱确定了萃合物的成键情况．     

铟的用途及提铟方法

总结铟及其化合物的物理性质和用途,介绍常用的几种提铟方法并进行比较,提出合理使用铟资源的建议.     

电感耦合等离子体发射光谱法测定铟中杂质元素

利用全谱直读ICP-OES分析技术,通过对元素分析谱线选择和背景校正扣除、仪器分析参数等进行试验优化,综合确定了最佳分析条件,并采用基体匹配消除基体影响,在电感耦合等离子体发射光谱仪上直接测定铟中铝、砷、镉、铜、铁、铅、锡、铊等杂质元素。方法的回收率在94%~110%,各元素的检出限不大于1.2μg/50mL。     

铟矿资源开发形势分析及管理对策建议

铟是具有稀缺性、战略性和风险性的一种重要伴生金属资源,其本身及其化合物在显示器、太阳能电池、高端建筑材料等领域有诸多重要应用。我国是世界原生铟生产的主要国家,富铟矿产主要分布在华北地台北缘和扬子地台南-西南缘。目前铟资源开发利用面临的形势:多数国家日益重视再生铟资源的生产,目前再生铟资源已达到铟供应市场的80%;铟金属的价格波动和供应短缺加速了铟替代品的开发;应用领域不断扩大;市场波动十分明显;定价机制存在矛盾;资源消耗逐渐增加。针对以上情况,对我国的铟资源开发提出以下建议:加强科学研究,依托找矿突破战略行动的成果建立全国含铟矿产的标本库;完善行业规范,加大铟资源综合勘查综合开发力度;提升技术水平,提高铟矿资源回收利用水平;制订法规条例,完善铟监管和储备机制。     

高铁闪锌矿还原浸出液直接萃取分离回收铟

针对高铁闪锌矿湿法炼锌过程中产出的还原浸出液提出了预还原Fe3+,P204直接萃取回收铟的工艺。还原浸出液中铁达到50g/L以上,Fe3+占到10%左右,经预还原后Fe3+降低到0.5g/L左右,还原过后的浸出液进行直接萃取分离回收铟。考察了原液pH、相比、有机相浓度、搅拌转速等条件对整个萃取过程的影响。铟的萃取率主要受P204浓度和溶液pH的影响,萃取过程平衡时间为1~2min。三级逆流萃取综合验证试验表明,铟的萃取过程稳定,萃取率在98%以上,铟铁分离效果良好,分离系数达到10000以上,整个过程无乳化现象产生。直接萃取法回收铟具有操作简单、流程短、直收率高等特点。     

云南某地锌铟多金属硫化矿的综合回收利用研究

原矿中的主要金属矿物是铁闪锌矿、磁黄铁矿和毒砂,富含银、镓、锗、铟等稀贵金属。毒砂可浮性很好,易浮难抑,本试验创造性地提出了精选Ⅰ的中矿再选、再选尾矿并入最终尾矿排放、再选精矿返回粗选的新闭路流程,成功地实现了铁闪锌矿与毒砂的有效分离,获得了锌精矿品位41.56%、回收率93.08%的指标,同时综合回收了银、镓和铟等稀贵金属。     

从含铟加压浸出液中和沉淀钢

研究用焙砂预中和-硫化锌精矿还原-石灰石粉中和沉铟工艺从含铟锌精矿加压浸出液中富集铟的过程.结果表明,预中和焙砂用量为理论量的1.3倍,还原锌精矿用量为理论量的2.2～2.3倍.中和石灰石粉用量为理论量的2.0倍,在试验条件,溶液中铟的直收率高达97%以上,沉铟渣中铟的品位高达0.1%以上.     

电解精炼—区域熔炼法制备高纯铟试验研究

联合电解精炼与区域熔炼法,制得99.9999%的高纯铟。通过试验探讨了电解精炼的原理,并分析了区域速度、区域次数对铟纯化的影响。试验表明,粗铟通过电解精炼可以制得99.999%的高纯铟,再经区域速度为20 mm/h,区熔次数为8次的区域熔炼可以获得99.9999%以上的高纯铟。