用磁铁精矿生产锶铁氧体预烧料的工艺研究

究了用磁铁精矿制取超纯铁精矿,并用超纯铁精矿取代铁红或铁鳞生产锶铁氧体预烧料。在ｎ＝５．６和预烧温度为１２８０℃,预烧时间为１ｈ的条件下,可制备优质锶铁氧体预烧料     

用矢铁精矿生产锶铁氧体预烧料的工艺研究

研究了用磁铁精矿制取超纯铁精矿，并用超纯铁精矿取代铁红或铁鳞生产锶铁氧化预烧料。在ｎ＝５．６和预烧温度为１２８０℃，预烧时间为１ｈ的条件下，可制备优质锶铁氧化预烧料。     

单体液压支柱活塞亚温淬火新工艺

本文探讨了 DZ 型单体液压支柱活塞淬火开裂的原因,提出了780℃淬火,560℃回火的新工艺。试验证明,亚温淬火能够有效的防止活塞淬裂,力学性能完全符合要求,使用效果较好。45钢活塞780℃淬火,560℃回火可以代替840℃淬火,580℃回火的常规调质工艺。     

铝土矿废石制备超低密度陶粒支撑剂的试验研究

首次以铝土矿废石为主要原料,制备超低密度陶粒支撑剂。主要研究了原料预烧、烧成温度、烧成时间、添加剂用量等对支撑剂性能的影响。试验结果表明:铝土矿废石在750℃预烧2 h,添加剂CMC用量为1.5%,在1 320℃条件下焙烧150 min,制备的20~40目陶粒支撑剂产品体积密度为1.42 g/cm3,视密度为2.55 g/cm3,52 MPa的闭合压力下破碎率为5.35%,各项指标均符合国家石油天然气SY/T 5108-2014的行业标准要求。      

共晶合成料的特点及在锰锌铁氧体生产中的应用

通过工艺流程的比较、X射线衍射分析、电子探针和微区分析，对共晶合成料的特点进行了研究。结果表明：共晶合成料物理、化学特性好，一致性和可控性较佳。其自身的特点决定了其工艺流程尚不能取消预烧工序。共晶合成法生产的高磁导率材料频段在10-100kHz时μi〉12000，功率材料产品性能达到了日本TDK牌号为PC44的材料水平。     

加热温度对无碳化物贝氏体截齿钢组织和性能的影响

研究了奥氏体化加热温度对贝氏体截齿钢组织和力学性能的影响。实验结果表明,随加热温度的提高,抗拉强度在880℃出现最大值,硬度值随加热温度的提高而下降,冲击值在920℃出现最大值。不同奥氏体化温度加热空冷,贝氏体钢截齿材料的组织主要为板条状贝氏体铁素体和少量残余奥氏体。贝氏体钢截齿生产时,可根据不同的钎焊焊料,钎焊硬质后的截齿热处理加热温度采用880℃加热或920℃加热,获得力学性能指标抗拉强度Rm=1 330～1 480 MPa,冲击功AKV=75～92 J,材料具有良好的强韧性,力学性能能够满足截齿力学性能的要求。     

电解锰工业生产过程中镁组分迁移行为研究

为明晰电解锰工业生产中杂质镁的迁移行为,模拟工业生产条件,对各生产工序中镁组分含量变化规律和平衡分布情况进行了研究。结果表明,在浸出温度50 ℃、酸矿比0.42、浸出时间4 h、净化除铁温度80 ℃、电解温度38~42 ℃、槽内pH=7.0~7.4、槽电压4.0~4.1 V条件下,电解锰生产中杂质镁主要在浸出工序进入生产体系,浸出后99.32%的镁进入下段工序; 镁的开路外排主要在合格液静置工序,外排比例达到16.34%; 其次为净化工序和浸出工序,外排比例分别为3.22%和0.68%; 电解工序镁离子几乎没有外排。工业生产中可以考虑通过合格液静置阶段有序结晶的方式来实现杂质镁脱除。     

局部反风在矿井外因火灾救援中的应用

概述了阳煤三矿发生外因火灾事故中采用局部反风措施辅助救援的过程,提出了局部反风的具体方案和步骤.应用结果表明,风机启动后,风机出风量540 m3/min,风压588 Pa,使原780巷道风流方向反转.反风前,780大巷3500 m以内CO浓度0.5%,无瓦斯,温度达50℃,人员无法进入;反风后,CO很快消失,温度降低至28℃,为人员进入实施进一步救援提供条件.     

40Cr钢淬火工艺研究

研究了完全淬火态40Cr和退火态40Cr进行亚温淬火和低温回火后的组织和性能,确立了920℃淬火+790℃淬火+200℃回火最佳亚温淬火工艺,与常规淬火及低温回火相比较强度bσ提高9%,塑性δ提高16%,韧性αk提高25%,硬度提高6%,磨损质量损耗下降67%。     

圆环链零保温热处理工艺的正交回归法研究

以圆环链专用钢20MnV为对象,采用正交组合回归设计试验方法,研究零保温条件下,淬火温度和回火温度对20MnV钢强度和硬度的影响,确定了淬火温度920+10℃、回火温度460+20℃的零保温热处理新工艺,取得了理想的效果。     

WC-B-Al2O3作结合剂的聚晶立方氮化硼复合材料性能研究

以CBN、WC、B、Al₂O₃等高纯度粉末为原料,在高温高压下合成了聚晶立方氮化硼(PCBN)复合材料,研究了不同烧结温度合成的PCBN复合材料的微观形貌、物相和力学性能。结果显示,在超高压6 GPa、温度1200~1500 ℃、合成时间700 s条件下,合成的PCBN组织主要由BN、WB₂和WB相组成。1500 ℃烧结时,PCBN综合力学性能较好,气孔率1.05%、抗弯强度789 MPa、显微硬度36.5 GPa、磨耗比9810。     

高炉冶金矿渣特性及其在ZTA陶瓷烧结中的作用

高炉渣是由炼铁高炉产生的一种工业废渣，其中含有CaO、Al₂O₃、SiO₂等硅酸盐成分和少量Fe₂O₃、TiO₂、ZrO₂等析晶形核剂。高炉渣在855℃热处理1 h，可形核析出1 μm左右的Ca₂Al₂SiO₇微晶，这表明高炉渣具有较高的析晶活性。向ZTA中添加质量分数为4%的高炉渣，1 550℃烧结30 min，低温下ZTA陶瓷的力学性能明显提升，抗弯强度和断裂韧性分别为650 MPa和6.03 MPa·m1/2，比相同温度下未添加高炉渣时分别提高了15%和14.2%，烧结温度降低了50℃以上。颗粒细化的高炉渣掺入ZTA陶瓷基体，烧结过程中高炉渣产生的液相促进了Al₂O₃棒晶的生长，受力过程中棒晶的拔出和裂纹的偏转有利于ZTA陶瓷力学性能的提升；高炉渣在高温下的析晶增强了ZTA陶瓷的晶界强度，进一步提高了材料的力学性能。      

磷石膏漂白—煅烧增白工艺研究

磷石膏已成为制约磷化工行业可持续发展的重要因素。磷石膏除杂增白是实现其规模化应用于建材和填料的必经途径。本文采用漂白—煅烧法对某地浮选后的磷石膏进行处理,在漂白浸出温度90℃、液固比4:1、Ca（ClO）₂用量为3.0%和浸出时间3.0 h条件下,漂白磷石膏的白度由51.5%增加到了74.5%,将漂白后的磷石膏在600℃下恒温煅烧120 min,得到煅烧磷石膏的白度为86.1%,增白效果显著,满足粉刷石膏和PVC/PE填料等要求。煅烧磷石膏主要成分是CaSO₄,并呈表面光滑、大小不一的不规则片状结构。本研究对磷石膏规模化综合利用具有重要的指导意义。      

氧化锌矿制备饲料级氧化锌工艺研究与生产应用

研究了以氧化锌矿为原料, 经酸浸、净化、合成、过滤、洗涤、干燥制得中间产物碱式碳酸锌, 碱式碳酸锌经煅烧制备饲料级氧化锌的工艺过程。重点考察了制备工艺中酸浸、除杂条件以及煅烧温度和时间对产品质量的影响。结果表明: 采用H₂SO₄浸取H₂O₂氧化除杂, 锌粉置换重金属可得到精制硫酸锌溶液。采用碳酸钠与硫酸锌合成可得到碱式碳酸锌; 在煅烧温度为900 ℃, 煅烧时间为4 h条件下对碱式碳酸锌煅烧, 制备的氧化锌产品可达到HG/T 2792-1996饲料级氧化锌一级品标准。应用该工艺建设了一套5 000 t/a的生产装置。     

锂锰氧化合物的分子模型及理论容量计算

以LiNO₃ 和电解MnO₂ 为原料, 以含羟基有机溶剂和水的混合溶液为分散剂, 采用流变相法合成尖晶石型Li_xMn₂O₄, 提出了锂锰氧的分子模型并计算了其理论容量。结果表明, 在700～800 ℃温度范围, 所得化合物为化学计量尖晶石型材料, 其理论容量为148 mAh/g;当合成温度达900 ℃以上时, 产物为缺氧型尖晶石, 其理论容量为120 mAh/g, 材料中电化学活性物质Mn³⁺的含量降低是材料理论容量降低的主要原因。实验结果表明, 当锂锰摩尔比为0.488 时, 锰的平均氧化价态为3.52, 在煅烧温度为760 ℃时, 所合成锂锰氧材料的充电容量可达128.1 mAh/g, 放电效率为92.3%。     

高能球磨-快速热压烧结工艺制备纳米晶粒WC-Co 硬质合金

采用高能球磨-快速热压烧结工艺制备了纳米晶粒WC-Co 硬质合金块体, 并对合金的物理、力学性能及微观组织进行了分析测试。研究结果表明:高能球磨合成的纳米WC-Co 复合粉末通过快速热压烧结, 可在较低的烧结温度(1 300 ℃), 较短的保温时间(15 min), 较快的升温速率(120 ℃/min), 不太高的压力(35 MPa)下获得高致密的纳米硬质合金块体;通过添加0.8%的VC 和0.2%的Cr₃C₂ 作为晶粒生长抑制剂, 并采用低温、短时、快速、加压烧结的快速热压烧结工艺, 在一定程度上控制了纳米WC 晶粒的快速长大, 制备出了平均晶粒尺寸约为200 nm 且综合性能较高的纳米WC-Co 硬质合金块体。     

钛基特种催化剂载体的制备研究

以工业偏钛酸(TiO₂含量约380 g/L)为原料, 采用均匀沉淀法制备钛基特种催化剂载体, 研究了获得最小粒度的纳米TiO₂的工艺条件。结果表明:在硫酸浓度92%、酸钛比3∶1、反应温度110 ℃、反应时间1 h条件下进行酸解, 工业偏钛酸的溶解度最大; 在反应温度100 ℃、TiOSO₄浓度38 g/L、尿素实际用量与理论用量比值为1条件下, 水解2 h并熟化30 min, TiOSO₄水解率最大, 得到了同等条件下粒径最小的纳米TiO₂; 在煅烧温度400 ℃、煅烧时间3 h条件下, 可获得锐钛型纳米TiO₂, 且粒径最小; 加入BaCO₃解聚剂, 可促进偏钛酸中的硫酸根生成BaSO₄, 沉硫的同时解聚二次团聚粒子; 活性添加剂WO₃可使催化剂载体具有特有的活化性能, 并可提供位阻效应, 有效防止煅烧环节颗粒的聚集。     

水热合成条件和稀土掺杂对VO2粉体结构及相变温度的影响研究

采用水热合成法制备了VO₂粉体,研究了水热条件和Y、La、Ce等元素掺杂对VO₂结构及相变温度的影响。结果表明: 水热反应时间和温度对VO₂晶粒生长影响显著,190 ℃保温72 h条件下制备的VO₂粉体结晶度较好。稀土离子掺杂对VO₂粉体成型和相变温度都有影响,其中Y掺杂能起到明显的细化晶粒作用,同时能使VO₂相变温度由未掺杂时的68.3 ℃降到61.6 ℃;La和Ce的掺杂效果相近,都会对VO₂主体结构产生一定破坏,虽然能起到一定降低相变温度的作用,但相转变效果较差。     

氢氧化镁制备活性MgO及MOC的工艺研究

柴达木地区盐湖镁资源储量丰富,伴随锂和钾资源的开发利用会副产大量的富镁副产物。为提高盐湖镁资源利用率,本文以MgCl₂与电石渣制备的Mg(OH)₂为原料,研究煅烧工艺对煅烧产物粒径、比表面积、活性MgO含量、凝结时间的影响,并以煅烧产物为原料制备MOC试件,研究煅烧温度和原料配比对MOC试件的影响。研究结果表明:随煅烧温度的升高和保温时间的延长,煅烧产物的比表面积逐渐降低,粒径呈先降低后增加的趋势;随煅烧温度升高和保温时间的延长,煅烧产物中活性MgO含量逐渐增加,煅烧产物的凝结时间逐渐延长。当原料的煅烧温度为600℃,活性MgO与MgCl₂摩尔比为6,MgCl₂溶液波美度为27时MOC试件抗压强度较高,且抗压强度随龄期延长而逐渐增加。      

基于硫酸铵+硫酸混合助剂的石煤焙烧─酸浸提钒

为了了解含钒石煤焙烧过程助剂硫酸铵+浓硫酸对焙烧—酸浸提钒效果的影响,以四川广元某V2O5含量为0.82%的含钒石煤试样为研究对象(33.03%的钒赋存在有机质中,59.45%的钒赋存在硅酸盐矿物中),在混合助剂硫酸铵与浓硫酸的物质的量之比为1∶1的情况下,考察了焙烧温度、混合助剂添加量、试样的粒度和浸出温度对钒提取率的影响。结果表明,在添加硫酸铵+浓硫酸助剂的情况下,250℃焙烧导致试样中的云母相消失,伴随着硫酸铁铵、硬石膏新相的生成;焙烧温度上升到400℃,硫酸铁铵的衍射峰强度达到最强;继续提高焙烧温度至500℃,硫酸铁铵的衍射峰强度减弱;在320℃的焙烧熟料中有新相硫酸铝铵生成,至350℃处于增强阶段,至400℃硫酸铝铵相又全部消失。细度为-120目的试样按SO2-4与Al2O3+Fe2O3的物质的量之比3.5添加硫酸铵+浓硫酸,350℃下的焙烧熟料在90℃下进行硫酸酸浸,钒浸出率可达95.67%。