铁尾矿膏体充填浓缩试验研究

为实现铁尾矿膏体充填塌陷区的目的, 对该铁尾矿进行了絮凝沉降试验和自制浓缩模型试验, 研究了给矿浓度、絮凝剂用量以及机械搅拌对底流浓度和溢流水固含量的影响。试验结果表明: 在给矿浓度20%、絮凝剂用量40 g/t条件下, 底流浓度可达到70%以上。试验结果对矿山采用膏体浓密机进行尾矿高浓度浓缩具有指导意义。     

表面充填用铁尾矿膏体制备技术研究

介绍了浓缩脱水方法制备铁尾矿膏体研究的情况。工业分流试验结果表明．采用浓缩方法可以获得膏体尾矿,并对膏体尾矿制备中存在问题进行了分析。     

深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进

膏体充填工艺具有绿色环保、经济高效的优势，是充填工艺技术发展的方向和趋势，全尾砂浆的沉降浓缩技术对膏体工艺的效率、膏体料浆的质量和生产成本具有直接影响。本文在概述深锥浓密机工艺特点的基础上，详细介绍了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的应用与改进，针对矿山尾砂浆给料参数（尾砂粒径和质量浓度）不稳定和采场充填不连续等问题，提出了增加旋流器调控给料参数，生产中采取“一控二调三稳”的深锥浓密机进料法则，并借助数字化和智能化方面的技术，实现了深锥浓密膏体充填工艺在国内某铜矿的顺利运行，深锥浓密机底流浓度达到72%~76%，充填料浆浓度控制在74%~76%，灰砂比1:4充填体28d单轴抗压强度达到5MPa以上。     

膏体技术在新疆滴水铜矿尾矿堆存中的应用

介绍了新疆滴水铜矿采用膏体技术堆存浮选尾矿的工艺流程、设备配置及生产情况。浮选尾矿细颗粒含量很高(-20μm级别的物料占66.59%),选用艾法史密斯设计和制造的直径和侧壁深均为18 m的膏体充填深锥浓密机,添加用量约为30~40 g/t干固体的聚丙烯酰胺,制备得到固体质量浓度约为61%的膏体尾矿。由于深锥浓密机的排矿浓度较低,膏体尾矿输送管路阻力小,采用一段浓浆泵就可以实现尾矿库放矿,且长时间停车,管路不堵塞。     

锡矿山南矿尾矿膏体充填技术研究及工程应用

对锡矿山南矿尾矿进行了膏体制备和充填相关研究。该尾矿浓缩至质量浓度64%可达到膏体状态; 膏体尾矿以新型胶结粉为胶凝材料,在全尾砂浓缩膏体浓度68%、灰砂比1∶8条件下,充填体固结块28 d抗压强度可达3.36 MPa。工程应用实践表明,该尾矿膏体充填系统运行良好,工艺指标优良。     

尾矿膏体技术在我国高寒地区的应用

介绍了位于我国高寒地区的乌努格吐山铜钼矿选矿厂尾矿浆的深锥浓密机高效浓缩、隔膜泵管道输送、膏体排放等技术。生产实践证明,尾矿膏体技术在我国高寒地区的应用是成功的,为该技术在我国矿山的推广应用具有指导意义。     

金属矿山膏体充填工业试验研究

为实现红岭矿业公司井下膏体充填,对红岭矿业公司3000 t/d选厂尾砂进行了物理性质分析,在此基础上进行膏体充填工业试验。通过本次工业试验,得出了浓密机最佳的单位面积处理量、絮凝剂用量以及最优条件下可达到的底流浓度,并设计浓密机添加絮凝剂合适的结构方案,计算浓密机的处理能力,为大型深锥浓密机选型提供数据。     

尾矿动态浓密过程中底流浓度主要影响因素研究

深锥浓密机是尾矿高效浓密脱水的关键设备,其生产过程中的泥层高度对压密效果具有重要影响,进而影响底流浓度,而目前缺少基于动态连续浓密过程的泥层高度对底流浓度的影响研究。笔者借助自制的小型深锥浓密机模拟系统进行了全尾砂连续动态浓密试验,探究了泥层高度和固体通量分别对动态浓密过程的影响。结果表明,在动态浓密过程中,底流浓度与泥层高度呈非线性正相关关系,泥层高度一定时,底流浓度最终趋于平稳;泥层高度稳定在60 cm时,由非连续浓密转变为连续浓密,底流浓度由60.3%降至56.4%;动态浓密过程中,泥层高度一定时,底流浓度与固体通量呈线性负相关关系。因此,泥层高度和固体通量对深锥浓密机的底流浓度具有一定的影响。     

帕鲁特金矿膏体充填采矿技术研究与工程实践

针对该矿尾矿粒径超细(37μm以下占58.94%),普通脱水方法效率低、脱水困难等问题,为保证井下采矿安全,提高资源回采率,帕鲁特金矿建立了塔吉克斯坦首座膏体充填站。采用高效深锥浓密机脱水,获得底流浓度60%～65%的较好效果,加入破碎筛分碎石有效改善粒径级配,克服超细尾砂与水泥难粘结等问题,双卧轴搅拌机、膏体充填专用柱塞泵、自动化控制系统等具有稳定性高、充填效率高、自动化程度高等优点。膏体充填工业试验表明充填效果良好,接顶率高,充填体强度符合设计要求,采区回采率由73%提高至90%,贫化率由12%～15%降至6%～10%。     

深锥浓密机刮泥功率的确定及絮凝沉降实验研究

简述了深锥浓密机的结构及工作原理，提出了深锥浓密机刮泥功率的计算公式；通过实验，分析研究了絮凝剂不同分子量和加入量对沉降速度的影响。     

梅山尾矿絮凝深锥浓缩试验研究

介绍了梅山尾矿浓缩小型试验和扩大连续试验的情况。试验结果表明,采用絮凝剂和深锥浓密机,可有效提高梅山尾矿浓缩的底流浓度和处理能力。通过对试验结果进行分析,提出了应用深锥浓密机结合絮凝沉降处理梅山尾矿的可行性,并对应用25 m深锥浓密机改造梅山尾矿浓缩系统进行了方案讨论。     

北洺河铁矿尾矿分级浓缩半工业试验

采用旋流器-浓密机分级浓缩流程对北洺河铁矿尾矿进行了浓缩试验,结果表明,采用FX125旋流器与GX-3.6高效浓密机及φ2 000 mm浓密斗组成的分级浓缩系统,可将北洺河铁矿浓度为28%~30%的全尾矿浓缩至浓度达60%以上。该浓缩工艺具有流程简单、浓缩效率高、设备投资少、占地面积小、运行成本低的特点,可实现全尾矿的高效浓缩,并便于矿山实现工业化生产。     

振动斜板盒浓密机在铜街选矿厂尾矿浓缩中的应用

云南华联锌铟股份有限公司铜街选矿厂由于产能的提升,原厂区内自主增设的普通箱式沉降槽已不能满足生产的需要。为确保厂区浓缩系统溢流水的质和量,采用新型高效浓缩设备--振动斜板盒浓密机进行了分流处理改造。调试期间-0.047 mm占53.36%、浓度为11.77%、流量不低于200 m3/h的综合尾矿浆经ZXN-300型振动斜板盒浓密机浓缩处理,所得底流浓度≥35%,溢流水含固量＜100 mg/L,回水率达70%～80%。1 a多的生产实践证明,振动斜板盒浓密机的各项生产指标均优于工艺要求,且设备无故障。与箱式沉降槽相比,振动斜板盒浓密机具有处理能力大、占地面积小、工作效率高、技术性能优越等特点,可广泛应用于微细粒尾矿的高效浓缩。     

粉煤灰湿法脱炭尾浆浓缩工艺的研究

针对粉煤灰湿法脱炭尾浆进行不同种类和剂量絮凝剂静态絮凝沉降试验,在试验的基础上,对微细粒物料絮凝机理进行分析,探寻最佳工艺。通过对高压浓缩原理及高压浓缩机应用实践的探讨,为粉煤灰尾泥类型物料浓缩实现底流质量分数为45%~50%,溢流水水质固含量在300×10-6以下,降低工程投资,提高回水利用率探寻最佳途径。     

齐大山铁矿选矿分厂尾矿高效浓缩技术研究

介绍了通过对现有φ29 m浓密机在给矿方式、浓密机本体和浓密机排矿系统等方面进行有针对性的改造,并配合采用先进的高效絮凝剂,进行尾矿高效浓缩试验的情况.对设备的实际运行效果、絮凝剂的作用效果、浓缩后溢流水的选矿效果进行了分析,并确定选矿分厂尾矿浓缩处理方案,较好地解决尾矿高浓度输送的问题.     

选矿浓密过程优化控制技术研究

浓密过程控制具有复杂性,受不同条件限制,典型的控制方法往往达不到理想的控制效果。针对以上问题和浓密过程生产特点,本文研究的浓密过程优化控制分别从设备、生产和控制等三个层面整体实施,对浓密过程优化控制研究包括浓密机运行安全监测、浓密机内部状态预测和浓密机底流优化控制策略,工业应用效果良好,满足生产要求。     

水厂铁矿尾矿隔膜泵输送工艺研究与应用

水厂铁矿原尾矿输送工艺系统落后、管理复杂、能耗高、运行成本高,为降低矿山生产成本,对尾矿输送工艺采用隔膜泵进行改造。针对隔膜泵对入料介质的要求,通过对国内众多矿山隔膜泵给料工艺进行考察分析,结合水厂铁矿现场设备和生产实际,提出了尾矿经圆筒筛隔渣生产建筑用砂,隔渣后的尾矿经过深锥浓密机浓缩后给料到隔膜泵进行输送的新工艺。新工艺实施后,隔膜泵入料尾矿浆中+0.833 mm颗粒粒级含量仅为0.61%,基本将 1 mm以上粗颗粒剔除,能够生产出产率8.28%、模数2.5、含泥量2.5%以下的合格建筑用砂。利用改造后的深锥浓密机实现了隔膜泵稳定、均匀给料。新工艺实现了尾矿资源的高效利用,开拓了矿山企业新的经济增长点,同时满足了隔膜泵安全稳定运行的需要。     

提高某铅锌矿尾矿浆浓缩脱水效果的研究

某铅锌矿因受尾矿输送设备能力的限制,需对选矿尾矿进行浓浆输送。生产上添加聚丙烯酰胺（PAM）或石灰可解决浓缩问题,但PAM使尾矿浆在尾矿库内难以形成千滩而对尾矿坝的稳定性产生不利影响,石灰则使尾矿库外排水pH值严重超标。为此,通过沉降试验对PAM、石灰、聚合硫酸铁（PFS）、明矾、聚合氯化铝（PAC）等沉降剂进行了比较,发现PFS与石灰组合可获得较好的尾矿沉降效果。在此基础上进行了实验室动态浓缩试验,结果表明,采用混合沉降剂PFS＋石灰,可获得底流浓度40％以上、溢流水中固体悬浮物含量低于200mg／L的沉降指标,并可解决尾矿库外排水pH值超标的问题。因此,以PFS＋石灰作为混合沉降剂是解决该矿尾矿浓缩问题的适宜方案。