大洋富钴结壳熔炼合金的锈蚀浸出及除铁研究

采用锈蚀浸出工艺处理DY95-9航次大洋富钴结壳熔炼合金粉末，研究了浸出酸量、浸出时间及催化剂对合金中钴镍铜等有价金属浸出率的影响。在最佳锈蚀浸出条件及经除去浸出液中的少量铁后钴镍铜锰的浸出直收率分别为93．68％、94．55％、91．73％和95．62％，而几乎全部的铁、磷、碳和钼等进入浸出渣中，锈蚀浸出过程中铁基本不耗酸。     

大洋锰结核和富钴结壳混合熔炼合金的锈蚀浸出研究

采用锈蚀浸出工艺处理大洋锰结核和富钴结壳混合熔炼合金粉末,研究了氯离子浓度、盐酸加入量、添加剂铜离子浓度以及空气和氧气等对合金中钴镍铜等有价金属浸出的影响。在最佳锈蚀浸出条件下铜钴镍浸出率分别为96.39%,93.51%和95.20%,合金中大部分铁进入渣中。     

废旧电脑主板中Cu、Al的湿法浸出研究

首先采用电选对破碎后的电脑主板实现金属与非金属的分离，其中金属导体产率为25％，非金属产品产率为75％。然后以硫酸和双氧水为反应试剂，从电选的金属产品中浸出铜和铝，考察了浸出时间、硫酸和双氧水用量、浸出温度等工艺条件对反应的影响。试验结果表明：固液比为1：100，浸出时问为4h，双氧水用量为0．2mol，硫酸用量为0．5mol，温度为70℃，铜的浸出率可达到100％，铝的浸出率可达到97．5％，实现了资源的再生利用。     

稀盐酸中用锌精矿还原浸出锰结核

研究了在１．０－３．０ｍｏｌ／Ｌ ＨＣｌ水溶液中用锌硫化物精矿与太平洋底锰结核同时浸出时，锌精矿与锰结核的配比，浸出液初始ＨＣｌ浓度，浸出温度及浸出时间对２种矿物中Ｍｎ，Ｚｎ，Ｃｕ，Ｃｏ，Ｎｉ和Ｆｅ的浸出影响。结果表明，随着浸出温度升高，金属浸出率增加；只要酸足够，浸出液初始酸浓度对金属浸出率影响不大，当浸出温度为９０℃，初始ＨＣｌ浓度为１．５ｍｏｌ／Ｌ，锰结核配入过剩系数为１．２，液固比约为１３     

从湿法炼锌渣中回收镓和锗的研究(下)--锈蚀法从铁粉提取镓与锗

采用化学物相法研究了浸锌渣还原铁粉中铁、镓、锗的赋存关系。结果表明，镓、锗主要以固溶体形式与金属铁形成合金，物理方法不可能分离铁与镓、锗。对水溶液中金属铁、镓、锗的E—pH图的计算与分析表明，通过控制溶液pH值和电位，可使金属铁以针铁矿(FeOOH)形式生成沉淀，而镓、锗分别以Ga^3 、H2GeO3(溶）形式进人溶液。根据这一基本原理，开发了锈蚀法分离还原铁粉中镓、锗的新工艺。研究表明，在温度为80oc、pH值为1．0～1．5、双氧水流量为0．5mL／min的条件下锈蚀60～80min，可使金属铁粉中90％左右的镓、锗进入溶液，而铁形成针铁矿沉淀，较好地实现了铁与镓、锗的分离。     

大洋多金属结核催化还原氨浸提取镍钴铜

本研究以亚铜离子为催化剂、一氧化碳为还原剂，在常温常压下，于氨一碳酸铵水溶液中直接还原大洋多金属结核（又称锰结核），同时选择浸出镍、钴、铜等有价金属，锰与铁、硅等杂质一起留在浸出渣中，视市场需求决定锰的回收与否及产品方案，具有较强的市场应变能力。文章叙述了结核的还原反应动力学及还原氨浸的试验结果。该工艺对不同类型（低铁型和高铁型）的结核同样适应，在优化的工艺条件下，有价金属浸出率分别达（％）：Ｎｉ９７～９９、Ｃｏ９０～９５、Ｃｕ９０～９５，特别是钴的浸出率较传统的还原焙烧－氨浸有显著提高。     

酸浸法回收废炉渣中的铜、镍、钴

采用酸浸回收某厂炉渣中Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ的工艺研究，Ｃｕ、Ｎｉ浸出率达９９％以上，Ｃｏ也有很好的效果。浸出液用化学沉淀法分离，除杂率达９９％以上，浸出液中Ｃｕ、Ｎｉ、Ｃｏ回收率超过９４％。     

低品位硫化铜矿的湿法浸出工艺研究

含Ｃｕ６．６５％的硫化铜矿在ＦｅＣｌ３和ＨＣｌ、ＮａＣｌ体系中浸出，可使铜的浸出率大于９６％。本文研究了这一体系的浸出动力学，结果表明，浸出过程符合抛物线型动力学模型，测得其表观活化能为５１．０ｋＪ／ｍｏｌ。     

某地金铜氧化矿综合利用工艺的研究（上）──硫酸浸铜─炭浆法提金工艺

本文阐述了对某地金铜氧化矿进行硫酸浸铜—炭浆法提金和浮选分离回收金和铜的两种选冶工艺流程和条件的研究结果。浸出工艺金、银和铜的回收率分别为８７．１２％、７５．２６％和８１．１６％；浮选工艺相应的回收率为７９．６３％、５３．２０％和４０．８６％。经初步技术经济分析比较，以硫酸浸铜—炭浆法提金工艺的效果最好。本文上篇主要介绍浸出工艺试验，下篇介绍浮选工艺研究。     

稀盐酸溶液还原浸出大洋多金属结核的研究

用亚硫酸铵作还原剂，在常温常压下用稀盐酸溶液浸出大洋多金属结核，探索了结核矿粒度、还原剂亚硫酸铵加入量、ＨＣｌ浓度、浸出温度、时间及液固比等因素对大洋多金属结核浸出率的影响。当浸出液中ＨＣｌ为２０ｍｏｌ／Ｌ、亚硫酸铵为理论量、１０～４０℃下浸出３０ｍｉｎ，有价金属浸出率分别为（％）：Ｃｕ９４８，Ｎｉ９５３，Ｃｏ９３７，Ｍｎ９６２，Ｆｅ９２     

钴白合金浸出工艺研究

在H2SO4-HCl体系中,以空气作为氧化剂,经两段浸Co,一段浸Cu处理钴白合金的工艺是完全可行的。在优化条件下,铜、钴、铁的浸出率分别为Cu 93.62%,Co 94.75%,Fe 66.3%。     

铁屑还原浸出低品位软锰矿工艺研究

对低品位软锰矿还原浸出工艺进行了研究,以铁屑作为还原剂,在硫酸存在的条件下还原浸出软锰矿。通过单因素实验确定软锰矿铁屑还原浸出的最佳工艺条件为:铁屑与软锰矿质量比(简称铁矿比)为0.25∶1,酸矿质量比为1∶1,液固比为5∶1,反应时间为1 h,初始反应温度为10℃。在最佳浸出工艺条件下,软锰矿中锰的浸出率达到98%以上。     

高硅钴白合金加压浸出工艺研究

在H2SO4体系中,以氧气作为氧化剂,采用加压氧化浸出处理钴白合金。试验结果表明该工艺是可行的。在优化条件下,钴、镍、铜的浸出率分别为Co>98%、Ni>98%、Cu>95%,铁大部分留在了渣中,溶解率小于5%。     

一次铜镍合金氯气浸出液净化除铁研究

针对金川一次铜镍合金氯化液的特点，研究了针铁矿法除铁，除铁率可达９９．９％。除铁后液含铁小于０．０２ｇ／Ｌ，铁渣主要成分是Ｆｅ２Ｏ３．Ｈ２Ｏ，镍、铜夹带损失率均小于０．５％，铁品位达５０％以上。     

赤泥中硫酸选择性浸出铁、钪及动力学研究

以硫酸为浸出剂,进行了酸浸初步分离铁、钪的研究,考察了反应时间、反应温度、液固比、硫酸浓度等对浸出率的影响。结果表明,在40 ℃、液固比10∶1、硫酸浓度10 mol/L条件下浸出30 min,铁、钪浸出率分别为11.32%、58.41%。酸浸铁、钪的动力学研究结果表明,赤泥酸浸铁的过程符合未反应收缩核模型,受化学反应控制,其表观活化能为41.79 kJ/mol;而赤泥酸浸钪的过程符合多相液固区域反应动力学特征,受扩散控制,其表观活化能为6.72 kJ/mol。     

铝土矿浮选尾矿盐酸浸出除铁工艺研究

铝土矿浮选尾矿含铁量较高,不能直接作为电热法生产一次铝硅合金的原料.采用盐酸对铝土矿浮选尾矿进行了除铁.考察了浸出时间、浸出温度、浸出液固比及盐酸浓度对尾矿氧化铁和氧化铝浸出率的影响.实验结果表明,在浸出温度80 ℃、浸出时间120 min、浸出液固比5∶1、盐酸浓度21%的条件下,尾矿的除铁率可达95%以上,氧化铝的损失率在4.3%以下.     

高铁锌精矿焙砂强化浸出过程中铁的行为走向研究

针对高铁锌焙砂开展了强化浸出工艺试验研究,重点考察了浸出过程中铁的行为走向及其控制。结果表明:经中浸和弱浸两段浸出后,仅约15%的铁浸出进入溶液;铁的浸出主要发生在热酸和高酸浸出段,两段浸出率合计接近80%;如果浸出液中铁离子浓度过高(>30 g/L),在低酸条件下会形成铁矾类等复盐沉淀物,导致浸出渣渣率偏高,并干扰后续强化浸出作业。     

酸浸提取锑鼓风炉渣中铁的研究

采用硫酸与盐酸混合浸出的方法提取锑鼓风炉渣中的铁,考察了浸出时间、反应温度、盐酸加入量、硫酸浓度等对铁提取效果的影响,并在此基础上研究了超声辅助浸出的效果。结果表明,铁的最佳浸出条件为:炉渣量3 g、浸出时间2 h、反应温度80 ℃、1∶1硫酸10 mL、浓盐酸6 mL,此时铁浸出率为87.89%。相同浸出条件下超声辅助浸出可以缩短反应时间至0.5 h。     

粉煤灰提铝渣的除铁工艺研究

研究了低温常压条件下,粉煤灰提铝渣的酸浸除铁过程。结果表明:在相同的条件下,与硫酸和硝酸相比,盐酸除铁效果较好。并详细讨论了盐酸除铁过程中反应温度、盐酸浓度、反应时间、液固比等因素对除铁效果的影响,得到了最佳反应条件,即在80℃、HCl浓度为6mol/L、液固比为6∶1、反应2h时除铁效果最佳。