高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷研究

对含铁品位为43.58%、含磷0.83%的鄂西某宁乡式高磷鲕状赤铁矿进行了直接还原焙烧脱磷试验研究.研究了焙烧温度、还原剂用量、焙烧时间、脱磷剂用量对直接还原铁指标的影响.在还原剂用量17.5%,TS用量50%,NCP用量2.5%,焙烧时间60min,一段磨矿粒度为-0.074 mm粒级占89.56%,磁选磁场强度为87.58 kA/m;二段磨矿粒度为-0.025 mm粒级占100%,磁选磁场强度为87.58 kA/m时可得到铁品位91.58%,回收率84.%,磷品位0.049%的直接还原铁磁选精矿.     

原矿粒度对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙烧同步脱磷的影响研究

为探究不同粒度(-13 mm、-8 mm、-2 mm)的鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原焙焙烧同步脱磷效果,进行了直接还原焙烧-磁选试验研究,考察了焙烧时间、焙烧温度、还原剂用量以及脱磷剂用量对直接还原效果的影响。结果表明:直接还原焙烧较大粒度的高磷鲕状赤铁矿是可行的,随着粒度的增大,铁的品位并没有下降,但是回收率有所下降,而且达到最佳条件所需的温度提高、焙烧时间延长、还原剂用量减少、脱磷剂A的用量增加、脱磷剂B的用量变化不大。-13 mm粒度原矿直接还原焙烧-磁选在最佳条件下可得到铁品位93.39%,铁回收率83.58%,磷含量0.094%的直接还原铁。     

煤种对高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响

以3种烟煤、1种无烟煤和1种褐煤为还原剂,配合SY1与SY2按2∶1质量比配成的脱磷剂,采用直接还原焙烧—磁选工艺,研究煤种对鄂西高磷鲕状赤铁矿直接还原同步脱磷的影响。结果表明:煤中的固定碳、挥发分有利于提高所得还原铁产品的铁品位和铁回收率,灰分对降低还原铁磷含量不利;增加煤用量和增加脱磷剂用量都能提高直接还原同步降磷的效果,但前者所需成本比后者低;在合适的煤用量和脱磷剂用量下,5种煤都可以得到铁品位大于90%,磷含量小于0.1%的还原铁,相比较而言,褐煤直接还原同步脱磷的效果较好,其次为无烟煤,烟煤较差。     

惠民高磷铁矿石还原焙烧同步脱磷工艺研究

对云南惠民地区成分复杂、嵌布粒度细、磷含量高的铁矿石进行了还原焙烧同步脱磷工艺的研究，确定了合适的还原焙烧温度和时间、还原剂和脱磷剂的添加量。试验结果表明，在煤与矿样质量比为2∶5，脱磷剂与矿的质量比为1∶2，还原时间为50 min，还原温度为950 ℃条件下的还原产物，经过磨矿-弱磁选，可获得铁品位为93.46%，磷含量为0.05%的铁精矿产品。     

某低品位高磷赤铁矿磁化焙烧-磁选-酸浸脱磷工艺研究

采用磁化焙烧-磁选-酸浸脱磷工艺对某低品位高磷赤铁矿石进行了试验研究,在焙烧温度800℃,焙烧时间30 min,配煤量20%条件下得到焙烧矿,再经过两段弱磁选得到铁品位55.03%、铁回收率55.49%、磷含量0.54%的粗精矿。采用硫酸酸浸对粗精矿进行脱磷,最终铁品位达到57.88%,全流程铁回收率53.47%,磷含量降到0.20%。通过酸浸脱磷正交实验,发现浓硫酸用量对脱磷率、铁回收率影响显著。使用高压辊磨处理,增加磁选粗精矿的比表面积,能有效提高酸浸脱磷率,当粗精矿比表面积由589 cm2/g提高到1 865 cm2/g时,铁精矿磷含量由0.20%降到0.08%。     

鄂西某高磷鲕状赤铁矿煤基磁化焙烧—磁选试验研究

鄂西高磷鲕状赤铁矿因其铁矿物嵌布关系复杂,在磁化焙烧过程中还原度难以控制,极易产生“过还 原”和“欠还原”现象。 通过磁化焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、磨矿细度条件试验,查明了高磷鲕状赤铁矿最佳煤 基磁化焙烧条件。 结果表明:在焙烧温度为 800 ℃ 、焙烧时间 90 min、还原剂用量 15%的条件下,使用磁选管进行选 别,可以获得铁品位 58%左右的铁精矿,铁回收率可达 90%。 磁选流程试验结果表明,对中矿进行再磨再选后,磁选 精矿铁品位提高至 59. 42%,铁回收率为 89. 23%。 研究结果为使用磁化焙烧—磁选工艺利用此类极难选铁矿提供了 理论支撑和技术参考。     

高磷赤铁矿生物质磁化脱磷焙烧—磁选试验研究

采用生物质还原焙烧的方法实现鄂西某髙磷赤铁矿磁性转化并有效脱磷,再通过动态磁选的方法回收铁精矿。研究确定了生物质用量、焙烧时间、焙烧温度等条件对赤铁矿的磁转化率及脱磷率的影响,并确定了磁选转速、磁选时间等选矿参数。结果表明当生物质用量为铁矿的20%,焙烧温度为650℃,焙烧时间为40min,动态磁选转速为600r/min,磁选时间为40min时,铁品位达到64.05%,脱磷率达到65.64%。     

还原剂种类对高磷鲕状赤铁矿直接还原提铁降磷的影响

以褐煤、烟煤、无烟煤、焦炭为还原剂,使用直接还原-磨矿-磁选的方法,对高磷鲕状赤铁矿煤基直接还原提铁降磷过程进行了详细研究。结果表明:不同温度条件下,不同还原剂对还原铁的铁品位、铁回收率和磷品位影响趋势相同。在1 150℃时,焦炭对直接还原提铁降磷并没有明显优势,调节不同煤或者焦炭的用量都可以达到铁品位90%以上,磷品位0.1%以下,铁回收率80%以上的指标;另外煤的变质程度越高,所需煤用量越少。     

煤种对红土镍矿直接还原焙烧—磁选的影响

以三种煤为还原剂,研究了不同煤种对镍红土矿还原焙烧—磁选的影响,结果表明,煤的种类对还原过程有较大影响,石煤为还原剂时,镍铁精矿中可获得较高的镍品位和回收率,而铁的品位和回收率较低,可以实现镍的选择性还原。确定的最佳工艺条件为石煤作还原剂,用量为5%,IN为助熔剂,用量为15%,焙烧温度为1250℃,焙烧时间为40min。在此条件下可以得到镍品位8.97%、镍回收率82.64%的镍铁精矿。     

云南某高磷铁矿直接还原同步脱磷试验研究

云南某铁矿石属于高磷含有多种铁矿物的铁矿石,铁的品位为36.94%,磷的品位为0.93%。针对矿石中磷含量高、铁矿物种类多的特点,选定了直接还原焙烧同步脱磷工艺。在无烟煤用量为40kg/t、脱磷剂HJ用量为200 kg/t、焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为40 min、焙烧砂一段磨矿细度为-0.074 mm占75%、一段磁场强度为95.5 k A/m、二段磨矿细度为-0.043 mm占80%、二段磁场强度为67.67 k A/m的条件下,可获得铁品位为91.12%、回收率为90.05%、磷品位为0.14%的高铁精矿。     

生物质磁化焙烧赤铁矿的研究

利用生物质磁化焙烧赤铁矿,分别研究了焙烧温度、焙烧时间、生物质用量等实验条件对铁矿石磁化焙烧效果的影响,确定最佳实验条件为焙烧温度700℃,焙烧时间50min,生物质用量8%,对焙烧产品进行磁选可达到品位61.48%、回收率91.31%的铁精矿。对焙烧产品进行XRD分析表明,焙烧产品中铁物相主要为磁铁矿,说明利用生物质作为还原剂焙烧赤铁矿可以达到还原的效果。     

湖北某难选鲕状赤铁矿还原焙烧-磁选试验

简介了湖北某难选鲕状赤铁矿的工艺矿物学特征,对该矿石还原焙烧的合适温度、还原剂用量、焙烧时间以及磁选的合适场强进行了试验研究。研究表明,铁品位为47.57%的鲕状赤铁矿在焙烧温度为850 ℃、碳粉用量为25%、焙烧时间为60 min、冷淬后磨矿细度为-0.074 mm占85%、磁选场强为127.39 kA/m情况下,能获得铁品位为56.75%、回收率为79.96%的铁精矿产品。     

某菱铁矿直接还原焙烧磁选工艺研究

在分析了嘉峪关某菱铁矿矿石性质的基础上,进行了直接还原焙烧-磁选工艺处理该菱铁矿石的研究,分别对焙烧温度、煤用量、助熔剂用量、焙烧时间、磨矿细度等条件进行了研究,确定了直接还原焙烧的最佳条件,可得到铁品位94.70%、回收率90.28%的还原铁产品。     

高炉灰与高磷鲕状赤铁矿共还原回收铁的研究

为考察高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿石还原焙烧的可能性,以鄂西某铁品位为42.72%的鲕状赤铁矿石和河北某铁品位为23.96%、固定碳含量为32.83%的高炉灰为原料,进行了共还原焙烧回收铁试验。结果表明:在高炉灰用量为30%、共还原焙烧温度为1 150℃、焙烧时间为60 min、还原产品磨矿细度为-0.043 mm占96%、磁选磁场强度为87.58 k A/m条件下,可获得铁品位为91.88%、回收率为88.38%、磷含量为0.072%的还原铁。不同高炉灰用量下焙烧产品的XRD分析结果表明:随高炉灰用量的增加,铁的衍射峰逐渐增强,增加高炉灰用量有利于含铁矿物被还原成金属铁,但还原铁产品磷含量也升高。高炉灰作为还原剂用于高磷鲕状赤铁矿共还原焙烧,为高效利用高炉灰和难选铁矿石提供了一种新思路,又可以降低鲕状赤铁矿石直接还原焙烧的成本,同时减轻高炉灰对环境的污染,具有较高的经济和环境效益。     

复杂难选高磷鲕状赤铁矿提铁降磷试验研究

鄂西高磷鲡状赤铁矿构造独特、粒度微细、含磷高达0.85%,属极其难选铁矿石.目前采用常规选矿工艺很难获得合格铁精矿.试验研究表明:采用还原磁化焙烧-弱磁选-阴离子反浮选工艺流程可获得产率56.20%、品位TFe 61.88%、含P 0.25%、铁回收率79.95%的铁精矿,对开发同类或类似复杂难选高磷铁矿具有参考借鉴指...     

高磷鲕状赤铁矿转底炉直接还原中试研究

首次采用转底炉直接还原焙烧-磁选方法，对高磷鲕状赤铁矿进行了转底炉中试试验研究。在混合物料配比为m(原矿)GA6FA m(还原煤)GA6FA m(石灰石)GA6FA m(脱磷剂)=100 GA6FA 20 GA6FA 15 GA6FA 1，转底炉焙烧温度1 150℃~1 250℃，还原时间为70 min，含碳球团厚度2~3层(约55~65 mm)的条件下，最终获得的球团平均金属化率88.97%，两段磨矿磁选所得金属铁粉产率42.35%，TFe品位92.56%，铁回收率84.26%，P含量0.04%。金属铁粉压块密度为5.02 t/m3，可以作为优质的电炉炼钢原料。用扫描电镜(SEM)对焙烧温度1 250℃和1 300℃的金属化球团磨选所得金属铁粉进行分析，焙烧温度1 300℃的球团磨选金属铁粉中有单质磷的存在，说明对高磷鲕状赤铁矿而言，必须控制还原温度，选择性还原铁，避免还原磷。      

内蒙古某难选赤铁矿石直接还原-弱磁选试验

以山东某地产烟煤为还原剂、QM为助还原剂，对内蒙古某难选赤铁矿石进行直接还原-两段阶段磨矿、阶段弱磁选试验，在还原剂和助还原剂与矿石的质量比分别为40%和30%、直接还原温度为1 200 ℃、直接还原时间为3 h、两段磨矿细度分别为-0.074 mm占70.63%和-0.043 mm占90.48%、两段弱磁选磁场强度均为110 kA/m的条件下，获得了铁品位和铁回收率分别为91.74%和91.46%的粉末铁产品，从而为该铁矿石的开发利用提供了备选技术方案。     

基于BP神经网络技术的红土镍矿还原焙烧-磁选工艺条件的优化

还原焙烧—磁选工艺可有效提取红土镍矿中的镍和铁等有价金属，由于影响红土镍矿还原焙烧—磁选效果的因素较多，导致工业生产中的选矿指标不稳定。为进一步提高还原焙烧—磁选工艺处理红土镍矿的效果，本研究以青海某镍矿为原料，采用正交试验与BP神经网络相结合的方法，对还原焙烧—磁选工艺的还原剂用量、焙烧温度、料层厚度、焙烧时间及磁场强度等因素进行了优化。结果表明:通过BP神经网络模型优化后的试验条件为还原剂用量9.5%、焙烧温度1 070℃、料层厚度10.0 mm、焙烧时间65 min及磁场强度2.5 kA·m-1，在此条件下可获得产率为30.29%的镍粗精矿，比采用正交试验最优因素组合条件所得的镍粗精矿产率提高了2.83%。