铝电解废槽衬资源化利用进展

铝电解废槽衬是铝电解工业产生的一种危险固体废弃物,含可溶的氟化物和氰化物,会对周围的环境造成危害。文章简要介绍了铝电解废槽衬的形成原因、废阴极炭块的综合回收利用工艺以及废耐火材料的无害化处理技术,同时还总结了废槽衬中有害物质的存在形式及分布位置,分析了电解铝过程中钠的渗透行为以及阴极炭块石墨化过程的机理及影响因素。     

电解铝废阴极炭的可浮性研究

工业铝电解产生的废阴极主要由石墨化炭和电解质构成,废阴极中的石墨化碳可通过浮选工艺进行综合回收。本文在以柴油为捕收剂、松醇油为起泡剂的浮选体系中,对去离子水清洗前后废阴极炭的可浮性做了对比研究。同时研究了pH值、Na 、K 、Ca2 、Al3 等金属离子对废阴极炭可浮性的影响。试验结果表明,溶解于浮选矿浆中的电解质氟化钠所释放出的金属离子Na 是影响废阴极炭可浮性的主要因素。浮选体系中的金属离子对废阴极炭可浮性影响较大,金属离子价数越高、离子浓度越大废阴极炭可浮性越好。矿浆pH值对废阴极炭可浮性影响不大。     

电解铝废阴极中石墨化碳的可浮性研究

工业铝电解产生的废阴极主要由石墨化碳和电解质构成,废阴极中的石墨化碳可通过浮选工艺进行综合回收。本文在以柴油为捕收剂、松醇油为起泡剂的浮选体系中,对去离子水浸洗前后废阴极中石墨化碳的可浮性做了对比研究。同时研究了pH值、Na~+、K~+、Ca~(2+)、Al~(3+)等金属离子对废阴极中石墨化碳可浮性的影响。试验结果表明,溶解于浮选矿浆中的电解质氟化钠所释放出的金属离子Na~+是影响废阴极中石墨化碳可浮性的主要因素。浮选体系中的金属离子对废阴极中石墨化碳可浮性影响较大,金属离子价数越高、离子浓度越大废阴极中石墨化碳可浮性越好。矿浆pH值对废阴极中石墨化碳可浮性影响不大。     

浮选法综合利用铝电解槽废阴极炭块的工艺研究

从废阴极炭块的性质出发，通过小型试验，研究制订了废阴极炭块的浮选法综合利用工艺。浮选炭粉用于制造铝电解阴极的配料，浮选电解质经６００℃焙烧后再用作铝电解质，浮选废水用漂白粉处理后达到排放标准。本工艺流程简单，易于工业化推广。     

铝电解废阴极炭块处理技术现状及展望

废阴极炭块是电解铝行业产生的主要危险废物之一,对环境危害较大,对其处置利用是铝电解企业长期关注并亟需解决的问题。综述了国内废阴极炭块湿法处理技术、火法处理技术及工业化应用情况,分析了各工艺技术的特点,并对废阴极炭块处理技术的发展方向进行了展望。     

铝电解废阴极炭块工业化应用技术及思考

废阴极炭块是电解铝行业产生的主要危险废物之一,对环境危害较大。对其处置利用是铝电解企业长期关注并亟需解决的问题。本文综述了国内外废阴极炭块处理技术及工业化应用情况,分析了各工艺的优缺点,并对废阴极炭块处理技术的发展方向进行了展望。     

铝电解废阴极浮选分离技术探索

铝电解废阴极的主要成分是石墨、氟化钠、冰晶石等，属于危险废物，无害化处置及资源化利用难度大，浮选分离石墨及电解质是废阴极资源综合利用方法之一。系统分析了废阴极的主要化学组成、物相组成及氟化盐的嵌布粒度，研究了浮选分离石墨及氟化盐的主要技术参数，闭路试验得到的石墨粉固定碳含量达到了78.56%,氟化钠产品的氟含量达到了42.85%。     

铝电解废旧阴极炭综合利用进展

铝电解产生的废旧阴极炭块是有毒有害废弃物。阐述了电解铝产生废旧阴极炭块的背景、主要成分及其堆放对环境的影响，并对废旧阴极炭块的回收利用进行了综述。关于废旧阴极炭块的回收与利用的研究主要分为回收废旧阴极炭中的有价值成分和无害化处理废旧阴极炭。阐述了浮选法、高温燃烧法和化学浸出法回收废旧阴极炭中有价物质的基本原理和优缺点，对废旧阴极炭综合利用方向进行了分析，对回收技术的未来发展进行了展望。     

铝电解废阴极的矿物学特性研究

针对铝电解废阴极采取SEM、TEM等手段分析了其中碳、钠、铝、铁等元素的主要矿物存在形式及其矿物间的嵌布特性。研究表明，废阴极炭块中主要成分为碳和氟化物；碳主要是石墨化程度较高的石墨，但结晶粒度只有几十纳米至几微米；氟化物主要是氟化钠、冰晶石、氟化钙；铝主要为氧化铝和冰晶石；铁主要是金属铁；矿物间嵌布紧密，互含普遍；矿物的嵌布粒度在数十纳米至几十微米之间。     

铝电解槽炭质固体废弃物综合利用进展

铝电解槽中产生的炭质固体废弃物属于有毒有害废弃物,废阳极炭粒和废阴极炭块的处理技术已成为近些年研究热点。依据国内外研究进展,笔者针对不同炭质固体废弃物的组成,采取与之相应的处理手段以除去有害组分,并回收有价组分。在了解废旧阳极炭粒和废旧阴极炭块的基础上,简述了国内外目前处理铝电解槽炭质固体废弃物的主要方法,可归纳为焙烧法、鼓泡流化床法、碱熔法、真空冶炼法、浮选法、浸出法、高温法和安全填埋法,简述其中具有代表性的处理工艺及其优缺点,并做出了总结与展望。      

辉钼精矿加压湿法冶金技术研究进展

为了使辉钼精矿湿法冶金从业者对氧压煮法的认识更全面、更系统,从而促进氧压煮技术的发展,总结了国内外加压湿法冶金技术在辉钼精矿处理领域的研究进展,介绍了加压酸浸和加压碱浸技术从辉钼精矿中提取钼的物化原理、工艺流程和生产实践概况,指出了不同加压浸出工艺的优缺点。高温高压下酸浸辉钼精矿常以硝酸盐或硝酸作催化剂,具有反应速度快、投资效益大、钼转化率高等特点,但存在设备腐蚀严重、难以精确控制反应条件以及氮氧化物污染等问题;与加压酸浸相比,加压碱浸工艺具有金属回收率高、反应介质对设备腐蚀性小、反应温和、浸出液中杂质含量少等优势,然而,加压碱浸工艺存在氢氧化钠消耗量大、产生的大量硫酸钠较难处理等不足。通过对现有氧压浸出工艺的分析,指出了辉钼精矿加压湿法冶金技术发展需解决的问题和努力的方向。     

某难选泥质氧化铜矿浮选试验研究

为减少泥质矿物对孔雀石浮选的影响,采用预先脱泥浮选工艺,对某高氧化率、含泥量大的难处理氧化铜矿石进行试验研究,对于预先脱泥浮选工艺,细泥脱除率为9.42%的情况下,能获得综合铜精矿品位为27.16%,脱除的细泥作为产品转入湿法浸出作业,铜的浸出率能达到94.30%,折算成全流程的铜的回收率为12.02%,所以全流程的铜综合回收率为85.46%,与原矿直接浮选工艺对比,浮选综合铜精矿品位提高了3.88%,铜综合回收率提高了6.32%,充分说明了预先脱泥浮选-矿泥浸出的选冶联合工艺的效果。而且原矿经过旋流器预先脱泥处理后,在保证铜精矿回收率的同时,包括氟硅酸钠、硫化钠和捕收剂在用量上都有较大的降低空间,充分说明了预先脱泥浮选工艺的效果。     

含钛高炉渣综合利用的研究进展

我国钒钛磁铁矿经高炉法冶炼后钛资源基本都富集在渣相中,结构复杂,无法进一步回收利用,造成钛资源无法有效利用和环境污染等问题。归纳了国内外含钛高炉渣综合利用方面的研究成果,从整体利用和提钛2方面分别讨论了目前已开发的利用方法所存在的问题。整体利用含钛高炉渣(如制作建筑材料、特种功能材料等)法虽然能解决堆积产生的环境问题,但经济附加值低,且大量的钛资源被浪费,对钛资源的利用率低。在含钛高炉渣提钛利用方法中,直接酸解法或者碱法处理制备的产品品质低,经济性差,还会带来二次污染;含钛高炉渣制备含钛合金的方法成本高、产品应用范围窄;选择性富集分选法提钛时含钛矿物的转变不彻底,并且能耗高、添加剂消耗量大,钛的回收率不高;高温碳化—低温氯化工艺中高温碳化过程可以利用液态炉渣的物理热,大幅降低了碳化工序的能耗,低温氯化过程可在400~550℃实现Ti C的选择性氯化,避免了钙镁等杂质的影响,且氯化产物杂质含量低,钛回收率高,产品价值高、市场大。在此基础上,指出高温碳化—低温氯化处理含钛高炉渣具备工业化应用前景,值得进一步开展研究。     

某金矿尾矿浮选回收金工艺研究

某金矿尾矿含金0.68 g/t，含银4.50 g/t，具有较高的综合利用价值，为进一步回收有用元素，对某金矿尾矿进行了工艺矿物学和选别工艺流程研究。原矿物相分析结果表明，金以自然金和包裹金的形式存在，其中自然金占56.50%。浮选试验结果表明：在-0.074 mm 80%的条件下，采用1粗1扫3精的浮选工艺流程，可获得金品位27.68 g/t、银品位107.311 g/t、金回收率72.18%、银回收率42.77%的金精矿，综合回收效果较好。     

低温拜耳法赤泥磁选提铁试验研究

介绍了三种不同磁选流程回收低温拜耳法赤泥中铁的研究情况,研究结果表明,粗细分选-中矿磨选工艺效率和金属回收率均较高,充分体现了能抛早抛、能收早收的节能理念,最大限度地减少了过磨和金属流失。可分别获得铁品位59.42%、回收率22.82%的细粒铁精矿和铁品位55.30%、铁回收率70.04%的粗粒铁精矿,混合精矿综合品位为56.26%,综合回收率达到92.86%。     

紫金山含铜酸性废水硫化法治理工业运用研究

研究硫化法新工艺从紫金山含铜酸性废水中回收铜工业化运行。经过研究硫化钠与硐坑水接触反应15 min反应完全,ORP控制在150~180 mV,硐坑水中铜金属回收率大于95%,回收金属经济效益最佳,同时处理后的溶液达到国家Ⅰ类水排放标准。该法有利于降低废水治理成本,提高铜资源综合利用率,有较好的经济效益和社会效益。     

新型捕收剂GC-I在铜矿渣浮选中的应用

铜冶炼炉渣为铜精矿经冶炼加工后剩余的炉渣，有价金属铜含量丰富，具有综合回收利用价值。某铜矿渣选厂采用Z-200为铜矿物捕收剂，选择性较好，但价格昂贵，基于此，研发了一种新型廉价浮选药 剂替代Z-200。通过丁基黄原酸钠和二氯乙烷反应，合成新型捕收剂GC-I。与Z-200相比，新型捕收剂GC-I具有更低的药剂成本，更好的选择性。在磨矿细度为-0.045 mm占74%，石灰用量400 g/t，水玻璃用量600 g/t ，GC-Ι用量105 g/t的条件下，经“1粗3扫”，获得铜品位23.84%、铜回收率82.37%的铜精矿；相同条件下，以Z-200为捕收剂，铜精矿中铜品位21.43%，铜回收率82.23%。通过闭路试验指标计算年药剂成本为69.93 万元，每年预计降低药剂成本19.98万元，经济效益可观，具有一定的推广应用价值。     

刚果（金）某钴矿选矿新思路

为了清洁、高效且低成本开发刚果(金)某含钴0.606%、铜1.45%的钴矿产资源,针对该矿赋存状态复杂、含泥量高等问题,采用新型活化浮选-磁选联合工艺流程,最终获得的综合精矿钴品位为1.627%、钴回收率为74.34%,铜品位为4.71%,铜回收率为88.14%。该工艺与常规硫化黄药法相比,具有流程稳定、适应性强、操作简便等特点,可为刚果(金)同类矿石资源的选矿工艺提供借鉴和参考。     

云南某难选氧化铜矿浮-磁联合选矿试验

为高效回收利用铜品位为1.28%的云南某氧化铜矿,根据原矿高氧化率、高结合率、嵌布粒度细的特点及不同含铜矿物可浮性和磁性的差异,试验研究采用先浮硫化铜后浮氧化铜-浮选尾矿强磁选的原则工艺流程。试验结果表明：在磨矿细度为-0.074 mm 84.5%的条件下,进行硫化铜1粗1扫2精浮硫化铜矿,硫化铜浮选尾矿再进行1粗3扫3精浮氧化铜矿,浮选尾矿通过磁选综合回收铜工艺,最终获得的硫化铜精矿铜品位为24.75%,铜回收率为33.03%;获得的氧化铜精矿铜品位为16.12%,回收率为39.25%;获得的磁选精矿铜品位为9.71%,铜回收率为12.50%;总精矿铜品位为16.77%,总铜回收率为84.78%,获得了满意的试验指标。      

湖北某铜尾矿再选回收铜硫试验

湖北某铜尾矿泥化严重,铜品位为0.13%、硫品位为2.89%,-200目占66.13%,主要铜矿物为黄铜矿。为综合利用该二次资源,进行了浮选试验。结果表明：试样采用1次浮选脱泥-磨矿-1粗3精浮铜-1粗3精1精扫浮硫流程处理,获得了铜品位为18.31%、回收率为60.71%的铜精矿和硫品位为53.70%、回收率为66.34%的硫精矿。