含锌电炉粉尘处理工艺现状及发展

对目前国内外含锌电炉粉尘的性质和处理现状进行了分析和总结。电炉粉尘传统处理工艺都有各自的局限性:填埋法处理无法利用电炉粉尘中的有价金属;钢铁厂循环利用对电炉粉尘铅锌含量要求严格,锌的富集对后续炼铁炼钢工序造成危害,并不能大规模利用;湿法处理电炉粉尘能耗小,但流程长,设备腐蚀严重,目前难以得到大规模工业应用;火法处理虽然生产效率高,操作简单,脱锌率高,原料适应性强,但污染大,能耗高,对环境污染严重。新的处理技术如微波法、真空冶金技术、铝浴熔融法虽具有脱锌率高,更环保等优势,但因设备投资大,技术不成熟等原因,目前很难在工业上得到应用。焙烧转化-分离技术具备流程短,操作简单的优势,是未来处理含锌电炉粉尘的发展方向。     

微波场下冶金含锌尘泥的脱锌效果

研究了在微波场下用C和S iC作还原剂时,氧化锌在精矿粉中的还原率,以模拟钢铁企业冶金含锌尘泥中锌的去除。结果表明:微波处理冶金含锌尘泥,脱锌反应快,效果显著,并且S iC作还原剂时效果较好,得到的氧化锌纯度可达97.7%。因此,微波处理钢铁企业冶金含锌尘泥是可行的。     

含锌冶炼渣综合利用现状及发展趋势

为了顺应国家发展需求,对锌资源的不断开发使高品位矿石日益枯竭,并产生了大量的含锌冶炼渣,且由于锌的生产方式多样,含锌冶炼渣成分及性质各不相同,后续的处理难度也显著提升。含锌冶炼渣的大量堆存不仅会对周围环境造成严重危害,还会导致有价金属资源浪费。本文总结了含锌冶炼渣的危害及现行的利用方式,并着重介绍了回收含锌冶炼渣中有价金属的主要处理工艺的原理、优缺点及研究现状。最后指出了含锌冶炼渣资源化处理技术可加强的研究方向。      

高炉瓦斯泥(灰)资源化循环利用研究现状

详细综述了高炉瓦斯泥（灰）的应用工艺，通过磁选、浮选、浸出、焙烧等物理化学矿物工艺处理高炉瓦斯泥（灰），回收锌、铟等有色金属，使瓦斯泥（灰）重新返回高炉使用，实现了金属和矿物资源的循环利用，也减轻了对环境的污染。最后指出了瓦斯泥（灰）综合利用中存在的一些问题和今后的研究方向。     

用选矿方法从高炉瓦斯泥中回收铁精矿的研究

介绍了梅山高炉瓦斯泥的性质、试验情况及结果，国内外处理使用含锌高炉瓦斯泥的方法。根据其性质，用选矿方法对高炉瓦斯泥进行了收铁降锌的试验研究。结果表明，无论用弱磁选还是强磁选均能从中回收大部分铁矿物并去除大部分锌，将高锌、低锌物料进行有效分离，铁精矿产率和品位均达到52.00%以上，铁金属回收率70.00%，脱锌率50.00%以上，使除锌后的瓦斯泥可继续作炼铁原料使用。     

用硫酸浸出河北某高炉瓦斯泥中锌

河北某瓦斯泥锌含量为8.74%、铁品位为27.4%,含锌矿物主要为红锌矿,含铁矿物主要为赤铁矿。为回收瓦斯泥中锌等有价元素,对其进行了硫酸浸出试验。结果表明,常温下,硫酸浓度为0.5 mol/L、液固比为6 m L/g、反应时间为15 min、搅拌速度为300 r/min条件下,可以获得锌浸出率为95.21%的指标,浸渣中锌品位降至0.5%。试验结果可以为该类瓦斯泥矿硫酸溶解浸出提供技术依据。     

西北某低铅高锌多金属硫化矿浮选实验

西北某矿石铅品位2.56%,锌品位9.17%,伴生银品位18.60 g/t,属于低铅高锌硫化矿。为解决铅锌混合严重,铅精矿中含锌高的问题,对该矿石进行了大量的实验研究。结合工艺矿物学,进行了大量的抑锌药剂的探索,最终确定采用复合抑制剂T122具有较好的效果。根据条件实验及开路实验确定的较佳工艺条件,进行闭路流程实验,获得最终指标为铅精矿铅品位62.22%,回收率为92.42%,含锌5.79%的铅精矿。锌精矿中锌品位57.07%,回收率92.45%。伴生元素得到了较好的富集、回收,铅精矿中银品位390.90 g/t,银回收率76.50%。铅、锌及其伴生银均得到了较好的回收,实现了矿产资源的综合利用。      

碳酸锰矿选矿工艺研究现状与进展

我国锰矿资源锰品位低,有用矿物嵌布粒度较细,钙镁碳酸盐含量较高,矿石易泥化,导致生产成本高,选别效率低,对锰资源回收利用进行研究具有重要意义。介绍了洗矿、重选、磁选、浮选、浸出及联合工艺在碳酸锰矿选别中的应用及进展。指出洗矿常常只作为矿物预处理手段,以减少矿泥对后续作业的影响;重选和磁选是常规锰矿石处理工艺,环境友好且成本低,但在处理入选品位较低且嵌布粒度细的矿石时效果不理想;浮选具有富集效率高、适应性强等优势,在处理微细粒碳酸锰矿石方面有优势;浸出工艺针对性强、指标好,但选矿成本高,对环境影响大。联合工艺可以实现工艺间的优势互补,提高选矿综合指标,是碳酸锰矿选矿工艺的主要发展方向。     

含锌钢铁冶金渣尘处理技术现状

结合含锌钢铁冶金渣尘碱性脉石含量高、多金属共生、一种金属以多矿相赋存的矿物学特性,简述了近年来国内外含锌钢铁冶金渣尘资源化综合利用现状和研究进展,着重介绍了氨法配位浸出工艺的研究与发展前景,并对微波、超声波强化浸出技术进行了展望,指出微波-超声波强化处理研究是钢铁冶金渣尘高效提锌技术发展的重要方向。     

攀钢高炉瓦斯泥的综合利用

高炉瓦斯泥中含有大量的铁,如能回收则是很好的炼铁原料。本文针对攀钢高炉瓦斯泥含铁率较低、含锌率较高的特点进行了磁选、重选、浮选探索试验,最终确定采用重—浮联合的最佳工艺流程,获得铁品位47.20%、回收率49.24%的铁精矿,并使锌集中到尾矿中,以利于锌的回收。     

含钛高炉渣综合利用的研究进展

我国钒钛磁铁矿经高炉法冶炼后钛资源基本都富集在渣相中，结构复杂，无法进一步回收利用，造成钛资源无法有效利用和环境污染等问题。归纳了国内外含钛高炉渣综合利用方面的研究成果，从整体利用和提钛2方面分别讨论了目前已开发的利用方法所存在的问题。整体利用含钛高炉渣（如制作建筑材料、特种功能材料等）法虽然能解决堆积产生的环境问题，但经济附加值低，且大量的钛资源被浪费，对钛资源的利用率低。在含钛高炉渣提钛利用方法中，直接酸解法或者碱法处理制备的产品品质低，经济性差，还会带来二次污染；含钛高炉渣制备含钛合金的方法成本高、产品应用范围窄；选择性富集分选法提钛时含钛矿物的转变不彻底，并且能耗高、添加剂消耗量大，钛的回收率不高；高温碳化-低温氯化工艺中高温碳化过程可以利用液态炉渣的物理热，大幅降低了碳化工序的能耗，低温氯化过程可在400~550 ℃实现TiC的选择性氯化，避免了钙镁等杂质的影响，且氯化产物杂质含量低，钛回收率高，产品价值高、市场大。在此基础上，指出高温碳化-低温氯化处理含钛高炉渣具备工业化应用前景，值得进一步开展研究。     

钒钛磁铁精矿中钛铁分离技术研究

介绍了钒钛磁铁矿的资源概况、钒钛磁铁矿精矿综合利用现状及钒钛磁铁精矿中钛铁分离的意义，主要从高炉法、非高炉工艺、选矿工艺和其它钛铁分离技术等几个方面综述了目前国内外钒钛磁铁精矿中钛铁分离的研究进展。非高炉工艺中采用直接还原-磨选法，铁和钛的金属转化率高、能耗小，铁精矿和钛精矿品位相对较高，该工艺发展前景广阔。采用化学-物理联合选矿新工艺处理钒钛磁铁精矿，解决了物理选矿流程不能从根本上解决钛铁紧密共生的问题，该新工艺流程短、成本低且钛铁回收率和品位较高，对实现钒钛磁铁精矿中钛铁分离具有明显优势。因此，针对钒钛磁铁精矿中钛铁分离研究现状，研究新型、高效、环保、廉价的还原剂和环保、低成本、来源广泛的添加剂是今后非高炉工艺处理钒钛磁铁精矿的研究热点。另外，开发流程短、成本低、操作简单的选矿新工艺是未来实现钒钛磁铁精矿中钛铁分离的重要研究方向。     

高炉瓦斯泥回收利用新技术

高炉瓦斯泥中含有大量的铁、碳 ,是很好的炼铁原料。但由于高炉瓦斯泥含锌量超标 ,必须先进行脱锌处理才可以回收利用。本文分析了几种典型的高炉瓦斯泥的粒度分布、化学组成及按粒度分组的化学组成 ,介绍了高炉瓦斯泥旋流脱锌技术与流程 ,并对我国发展该方法回收高炉瓦斯泥进行了可行性分析。     

我国铅冶炼行业重金属污染防控重点解析

揭示我国铅冶炼行业重金属污染防控的重点环节,依据《第一次全国污染源普查工业污染源产排污系数手册》的核算系数与环境保护部公益性行业科研专项的项目研究成果,分析我国铅冶炼行业各工艺与工序的废气、废水、固废中重金属的排放量,建立铅冶炼行业的重金属污染防控重点的核算方法,确定铅冶炼行业废气、废水、固废的重金属污染重点防控工艺与工序。结果表明,铅冶炼行业重金属污染重点防控工艺为烧结机—鼓风炉—电解精炼工艺(烧结—鼓风炉工艺)、密闭鼓风炉工艺(ISP工艺)。废气重点防控工序为鼓风炉工艺的鼓风炉烟气、烧结机岗位烟气、烟化炉烟气,ISP工艺的烧结机环境集烟、熔炼烟气、熔炼备料废气、精馏工序烟气,富氧底吹—鼓风炉炼铅—电解精炼工艺(SKS工艺)的鼓风炉环境集烟、鼓风炉烟气,富氧底吹—液态高铅渣直接还原工艺(直接炼铅工艺)的氧气底吹熔炼炉岗位烟气。废水重点防控工序为烟气制酸的烟气净化工序。含重金属固废的防控重点为污水处理渣、砷滤饼等危险废物。     

含砷铜矿石的生物浸出技术进展

铜矿石品位的降低增大了浮选的难度，浮选中砷的富集更大大增加了铜精矿的处理难度。用传统的火法冶炼技术处理含砷铜矿，不但会影响铜产品的质量，产生的废气还会造成环境污染。生物浸出技术具有低成本、资源利用率高、绿色环保等优点，成为有效处理含砷铜矿的重要技术之一。介绍了铜矿石中砷的赋存状态及其在冶炼过程中对铜产品的质量和硫酸产品产量的影响；论述了生物浸出含砷铜矿的研究现状，包括中温菌、高温菌、多种中高温菌的混合使用、加入催化离子或与化学浸出相结合等手段来提高铜的浸出率等；重点总结了浸矿细菌驯化、紫外诱变、化学诱变和基因工程等选育方法；指出选育出既能保持良好的浸出效率又对重金属离子有高的耐受性的优良菌种是今后研究的主要方向。     

含锌渣尘中有价金属回收利用现状与研究进展

为了促进含锌渣尘中有价金属回收利用技术的发展，对资源量大、富含铁酸锌的钢铁厂电炉粉尘和湿法浸锌渣等2类典型二次锌资源，从综合利用原理、技术路线和利用效果等方面进行了评述。指出了矿相重构是实现电炉粉尘和湿法浸锌渣综合利用的有效方法。电炉粉尘主要有价组分为锌和铁，矿相重构处理后宜采取选矿法分离出锌组分，剩余产物应返回炼铁工序，实现在钢铁厂内循环利用；湿法浸锌渣主要有价组分为锌、铁、镓、铟、银等，矿相重构处理后根据元素走向，采取选矿和湿法提取相结合的方法，在不产生二次污染的前提下，重点实现有价元素的综合回收。     

重选—筛分工艺分选高炉除尘灰试验与实践

某高炉除尘灰-0.074 mm占70.30%,有价成分为铁、炭、锌,铁在-0.074 mm粒级有明显的富集现象;锌主要分布于-0.065 mm粒级;试样粒度越粗炭分布率越高。试验对该试样进行了选矿试验研究,结果表明,在磨矿细度为-200目占85%的情况下,采用螺旋溜槽粗选、环形摇床精选、螺旋溜槽粗选尾矿筛分工艺处理试样,可获得铁品位达57.40%、回收率达47.08%的铁精粉,固定碳含量达67.18%、回收率达63.09%的炭精粉,以及锌含量为6.04%、回收率达74.47%富锌料。以试验流程为基础建设的生产工艺系统处理铁含量为31.50%、碳含量为25.20%、锌含量为2.46%的高炉除尘灰,在磨矿细度为-200目占85%的情况下,获得的铁精粉铁品位达55.30%、回收率达53.72%;炭精粉固定碳含量达67.81%、回收率达60.76%;富锌料锌含量为5.81%、回收率达74.18%。铁精粉、炭精粉和富锌料品质均满足返厂或作为产品销售的要求。该工艺是高炉除尘灰处理的低成本、高效率工艺,具有较高的推广、应用价值。     

炼铁高炉烟尘中锌铟的综合利用试验研究

在对炼铁高炉烟尘经高温挥发二次富集后的锌铟的浸取综合利用试验中，通过大量工艺的研究对比，选择一段中酸浸锌、二段高酸浸铟的工艺，并分别探索出了两段浸取的主要条件，取得了锌铟浸出率高（分别大于98％、92．5％）、生产成本低、工艺简单、生产中易于操作的良好效果。     

高炉除尘灰加工处理技术研究与进展

高炉除尘灰由高温再生矿组成,富含碳、铁和锌等可回收利用有价值矿物。由于其矿物组成成份复杂、性质不稳定且粒度细,所以难以回收利用。本文主要介绍了高炉除尘灰的性质,论述了冷压球团法、炼钢喷灰法、浸出和选矿综合利用加工处理高炉除尘灰的原理、工艺及其优缺点,同时指出了除尘灰回收利用的发展趋势。