PEEK多元复合材料的制备和摩擦学性能

用模压方法制备了Ekonol／G／MoS2／PEEK多元复合材料，通过摩擦磨损实验方法对材料的摩擦学性能进行了研究，并用SEM对磨损表面进行了观察和分析，在此基础上探讨了复合材料的磨损机理．结果表明：用模压法制备Ekono1／G／MoS2／PEEK复合材料是可行的；复合材料与PEEK相比，具有优良的摩擦学性能；随着Ekono1含量的增加，复合材料的磨损机理发生了由犁耕、磨粒、粘着磨损向疲劳磨损的转变．图8，参10     

压力对碳纤维—铜—石墨复合材料电刷摩擦系数的影响

研究了碳纤维－铜－石墨复合材料在纯机械磨损和电磨损条件下，电刷压力的变化（7．5－30N／cm^2)对复合材料电刷摩擦系数的影响，用扫描电镜观察了磨面形貌，对复合材料摩擦系数的变化机理进行了初步探讨。     

试验条件对C/C复合材料滑动摩擦磨损特性的影响

在MM-2000环-块摩擦试验机上测试了C／C复合材料的摩擦磨损行为。通过对试样在不同时间、不同载荷、不同润滑状态下的摩擦磨损试验得出：随时间的延长，C／C复合材料的摩擦系数趋于稳定。在摩擦试验后期，材料摩擦系数一直保持在0．12。载荷对磨屑膜有着重要影响，材料平行试样和垂直试样在150N摩擦5h后，其摩擦系数仅为0．12。水润滑和油润滑状态下，材料的摩擦系数降低，仅为0．05～0．08。水润滑时材料磨损量增加，油润滑时磨损量较小，干态时磨损量最小。     

超声搅拌法制备SiCp/A356复合材料耐磨性的研究

采用超声搅拌铸造法制备了SiC/A356复合材料,研究了颗粒含量、不同载荷、不同转速对材料耐磨性的影响。实验结果表明,SiC/A356复合材料耐磨性显著优于基体,8vol%SiC/A356复合材料的耐磨性最好是基体材料的2倍;SiC/A356和基体两种材料的磨损率均随着载荷和转速的增加而增大,其中基体的磨损率变化较为明显,但两种材料转速的磨损率曲线斜率远小于载荷对其的影响;在稳定摩擦磨损阶段,复合材料的摩擦系数大于基体合金材料。     

压力对空间对接摩擦材料摩擦磨损性能的影响

通过粉末冶金方法制备了铜基摩擦材料,在经技术改进后的MM-1000摩擦试验机上对其在不同压力下的摩擦磨损性能进行了研究,结果表明:随着压力的增大,材料的摩擦系数呈降低趋势,在真空中的摩擦系数小于大气中的摩擦系数;真空中材料的摩擦系数稳定度高于大气环境中的,材料的磨损随压力的变化在两种环境下呈现出相反的变化形式。摩擦表面形成的摩擦膜对材料的摩擦磨损性能具有重要的影响;随着压力的增大,材料在真空中的磨损机理由以磨粒磨损为主逐渐转变为以黏着磨损为主。     

铁矿石球磨机衬板干湿磨摩擦磨损机理研究

为掌握铁矿石球磨机筒体内衬板摩擦磨损机理,设计了铁矿石球磨机衬板—磨球摩擦磨损试验台,在此试验台上进行衬板与磨球间的摩擦磨损试验,以ZGMn13衬板试样为研究对象,探究干湿磨时不同磨损工况下衬板与磨球摩擦系数、摩擦接触温升及磨损率变化规律,结果表明:压力对摩擦系数、温升和磨损率的影响大于转速;磨球与衬板间的摩擦系数随载荷W增大而减小,有矿粉颗粒干磨摩擦系数达0.59,矿浆湿磨时仅为0.25;无矿粉干磨情况下温升较小,最高温升仅4.3℃,温升速率随磨程S的增长呈现先快后慢的趋势;磨损率随载荷W的增大而急剧增大,矿粉的加入会使表面犁沟变宽且分布无序,矿浆的加入阻隔了磨损,使表面纹理不明显。     

Al2O3对Ni基复合材料摩擦学性能的影响及机理研究

通过高能球磨和真空热压烧结技术制备了NiCrMoAlAg合金和NiCrMoAlAg-Al2O3复合材料。研究了Al2O3对NiCrMoAlAg-Al2O3复合材料的微观组织结构和机械性能的影响，考察了复合材料室温至800 ℃下的摩擦磨损性能并探究其磨损机理。结果表明：NiCrMoAlAg-Al2O3复合材料主要由镍基固溶体、Ag、Al的氧化物和微量??相组成；随着Al2O3加入，复合材料密度降低，但硬度、抗拉强度和抗压强度提高；NiCrMoAlAg-Al2O3复合材料摩擦系数随温度的升高逐渐减小，磨损率随着温度的升高先增大后减小；通过SEM及Raman分析发现，在600 ℃及以上摩擦过程中磨损表面形成了一层由NiO、MoO2、MoO3和Ag2MoO4等组成的润滑膜，从而降低了材料的摩擦系数和磨损率。     

石墨化度对炭/炭复合材料在不同制动速度下的摩擦磨损性能的影响

将炭布叠层的炭纤维预制件通过化学气相沉积增密后分别在2000、2150、2300℃进行高温热处理得到3种不同石墨化度的炭／炭复合材料，采用MM-1000摩擦试验机对这3种炭／炭复合材料进行不同速度下的摩擦磨损性能试验，并对磨损表面及磨屑进行SEM观察，结果表明：低速时材料的摩擦系数均很小；刹车速度为10m／s时，石墨化度对材料的摩擦系数影响显著，石墨化度越高，材料的摩擦系数越大，石墨化度低的样件A摩擦表面形成薄且光滑的磨屑层，而石墨化度高的样件C摩擦表面形成厚的、粗糙的磨屑层；刹车速度大于20m／s时，石墨化度对材料摩擦系数的影响变小，3种材料摩擦表面均形成较为平滑的磨屑层。石墨化度的高低显著影响材料高速时的磨损，石墨化度升高到一定值时能显著降低材料高速时的磨损，继续升高石墨化度，磨损变化不大，高速时石墨化度低的样件A氧化严重。综合考虑摩擦磨损性能，该粗糙层结构的炭／炭复合材料石墨化度控制在45％为宜。     

常压等离子喷涂Cr2O3涂层摩擦磨损性能的研究

测试了在室温、干磨擦及不同载荷和转速的条件下,Cr2O3涂层相对于GCr15不锈钢的摩擦磨损性能.结果表明,随着载荷或转速的增加,Cr2O3涂层磨损量均呈指数增加趋势;摩擦系数随载荷的增加先增后减,随转速的增大而减小.对磨痕的显微形貌观察和能谱分析表明,Cr2O3涂层的磨损机理为微观脆性断裂剥落和粘着磨损的共同作用.     

基于MM200摩擦磨损试验机的测试系统

MM200摩擦磨损试验机被广泛应用于矿用润滑油及耐磨材料性能评定,为了研究矿用润滑油在不同工况条件(改变载荷和转速)下的磨损机理,引进了基于LabVIEW测试软件的微机测量系统,可对摩擦副之间摩擦系数的变化进行采集与处理,实现了在MM200摩擦磨损试验机上对摩擦系数的在线测量。