中厚板超声波探伤缺陷及控制技术

近些年来,随着我国经济的快速发展,对能源的需求量也在不断的增加.而超声波检测技术作为一种新兴的无损检测技术,因其特殊的优势得到了广泛的应用和推广.超声探伤技术的主要特点是能够及时发现缺陷并进行修复,可以有效提高材料的强度、塑性以及韧性.文章主要分析中厚板超声波探伤缺陷及控制技术.     

厚规格低碳低合金钢探伤缺陷原因分析

采用低倍、金相、显微硬度等检验手段,对厚规格低碳低合金钢板探伤缺陷进行了分析,确定造成探伤缺陷的原因是钢中存在严重的组织偏析,引起组织应力,与冷却时产生的热应力综合作用,使钢中塑性较差的区域出现裂纹。同时采取了轧后堆垛缓冷的控制措施,避免了钢中显微裂纹的出现。     

中厚板探伤不合格原因分析与改善措施

借助金相显微镜、测厚仪等设备,对低合金类中厚板探伤不合格缺陷位置进行系统分析,认为钢中气体氢在夹杂物缺陷处聚集,并且钢板缓冷工序异常,导致气体、应力释放不均匀,缺陷位置应力开裂,是造成探伤不合格的主要原因。针对此类缺陷,采用RH真空轻处理、改善钢板堆冷条件,能够有效提升低合金类产品探伤合格率至100%。     

中厚板探伤不合原因分析

利用扫描电镜、能谱仪以及金相显微镜对探伤不合钢板的拉伸断口形貌、夹杂物和显微组织进行观察和分析,研究钢板探伤不合格的原因。结果表明:钢板中心存在氧化物、钙铝酸盐、保护渣、硫化物夹杂,C、Mn偏析严重,且有贝氏体带状组织,在热应力和组织应力的联合作用下引起内部裂纹,导致钢板探伤不合格。为此,提出了加强保护浇注、优化结晶器流场和二冷段弱冷等工艺措施,提高了探伤合格率。     

中厚板探伤小缺陷的精确定位方法

采用传统超声波定位方法、超声波-渗透探伤和机加相结合的探伤定位方法,对中厚板人工探伤缺陷进行定位解剖,并结合具体探伤定位解剖实例进行分析。结果表明,Φ3 mm及以下当量直径大小缺陷采用传统超声波定位解剖检测方法比较困难,采用超声波-渗透探伤和机加相结合的探伤定位方法,可以实现对小缺陷的精确定位,定位解剖命中率达67%以上。     

超声波探伤在铝合金中厚板检测中的应用

文章介绍了铝合金中厚板内部的常见缺陷,比较了超声波探伤铝合金中厚板的常用方法,展望了铝板超声波探伤未来的发展。     

低合金中厚板探伤不合原因分析及对策

通过低倍、金相及扫描电镜等手段,对引起低合金中厚板探伤不合的原因进行分析,阐明了铸坯内部中心偏析、夹杂物及微裂纹是导致钢板探伤不合的内在原因,在生产中采取相应措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

低合金热轧中厚板探伤不合原因分析与改善

借助金相显微镜、测厚仪和定氢仪等设备,对低合金热轧中厚板探伤不合缺陷位置进行了系统分析.认为钢中气体氢在夹杂物缺陷处聚集,并且钢板缓冷工序异常,导致气体、应力释放不均匀,缺陷位置应力集中开裂,是造成探伤不合的主要原因.通过增加RH真空处理,改善钢板堆垛缓冷条件,低合金中厚板探伤合格率提升至100％.     

中厚板探伤不合的原因分析及控制措施

济钢针对钢板探伤综合合格率偏低的问题,对探伤不合的原因进行了分析。统计表明,缺陷部位主要集中在钢板的头部和边部,占统计量的73.74%,主要是长条状和点状密集型缺陷;缺陷类型包括分层、偏析、疏松、白点及夹杂物,并分析了其探伤波形。通过严格控制钢中S和夹杂物含量、改善连铸坯内部质量、保证加热时间、增加单道次压下量、强化热处理的挽救措施,使探伤合格率稳定在99.0%以上。     

热轧中厚板在线30通道超声波探伤方法及应用

1 概述 随着经济的不断发展,各行各业对中厚钢板的性能及质量要求越来越高,特别是与人民生活及生产、安全密切相关的各种锅炉用板、压力容器用板等中厚板的内在质量,标准中严格规定了不准存在分层、夹杂等钢板内部缺陷。冶金部还实行了锅炉板、压力容器板生产许可证制度。为保证和提高锅炉板、压力容器板等专用中厚板的质量,各厂在原料精选、冶炼工艺优化及控制,如:低硫磷铁水吹炼、炼钢精炼以及轧钢严格控制加热、轧钢     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚板超声波探伤气泡和微裂纹缺陷的微观特征

为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。     

中厚板超声波探伤合格率提高攻关实践

为找出中厚板超声波探伤不合格原因,运用统计分析方法,找出探伤合格率瓶颈规律,并针对典型钢种和规格范围进行缺陷部位取样检测,利用金相、扫描电镜和能谱等检测手段,对钢板探伤不合格部位的组织和成分进行分析.结果表明:探伤不合格的主要原因是组织中存在着条状硫化锰和锰元素的偏析以及由异常组织粒状贝氏体引起的微裂纹.针对以上原因,...     

Q345E中厚板探伤不合内部缺陷分析与控制

针对公司2 800 mm机组生产Q345E中厚板时出现探伤不合格情况,通过低倍、金相显微镜、电镜扫描等手段对钢板探伤不合格部位的内部缺陷进行分析,结果表明中心偏析、MnS等夹杂物、内部裂纹是导致探伤不合的主要原因。在确定关键影响因素后,通过相关炼钢和轧钢工艺控制,可有效提高探伤合格率。     

提高中厚板探伤合格率实践

阐述了南阳汉冶特钢中厚板超声波探伤的攻关实践,总结出汉冶特钢中厚板探伤不合缺陷主要表现为非金属夹杂、中心偏析、内部裂纹等,并分析了产生上述缺陷的工艺原因。结合汉冶公司的自身装备、工艺实际,摸索出了钙化处理、过热度控制、堆垛缓冷等一系列有效解决中厚板探伤不合格的方法,最终使探伤不合格影响产品质量的局面得到有效遏制。     

热轧厚钢板探伤缺陷原因分析

本文针对我公司生产的压力容器厚板出现探伤不合,通过探伤,电解夹杂,低倍,断口分析,Ｚ向拉伸检验,扫描电镜观察及能谱分析等试验作综合分析,结果表明,主要是钢内存在一定量的氢气,在冷却时,氢在钢中溶解度会急剧下降,过饱和氢将在缺陷处析出和聚集,形成“自点”缺陷。     

铸坯在加热炉停留时间对中厚板探伤合格率的影响

对连铸板坯在炉停留时间和热轧中厚板超声波探伤质量之间的关系进行了研究.结果表明:220mm厚连铸板坯在炉停留时间低于3h会导致中厚板超声波探伤合格率显著降低;延长铸坯在炉停留时间能够有效提高中厚板的超声波探伤合格率;中厚板中引起超声波探伤不合的缺陷是珠光体带中的微裂纹;减弱连铸板坯的中心线偏析能够有效提高中厚板的探伤质量.     

16MnR宽厚板探伤缺陷的研究

1 前言 容器板16MnR主要用于制造二、三类压力容器,对材质的内在质量包括理化性能和超声波探伤要求较高,我公司生产的容器板近两年由于探伤合格率偏低,影响产品质量。本文通过对探伤缺陷进行系列研究,确定了缺陷产生原因,并提出了相应的措施。2 缺陷分析 1996年l～6月份16MnR探伤合格率比较低。影响探伤级别的主要是缺陷的指示长度和单个缺陷指示面积超过标准规定。而造成探伤不合主要缺陷是密集型缺陷,且密集型缺陷往往造成整炉不合,1996年l～6月份因密集区缺陷造成探伤合格率低。所谓密集区缺陷是指在50 X 50mm的检测面上,发现在同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号,其反射波幅均大于某一特定当量缺陷基准反射波幅“”。密集区缺陷分布规律是以点状缺陷密集分布于整个板面,点状缺陷直径为smm左右,缺陷没有指示长度,探头移动伤波消失。造成密集型缺陷的原因目前有几种论点:其一是夹杂学说,其二是白点学说。按标准规定钢材中不允许存在白点缺陷,有白点等严重影响产品质量的缺陷应判为废品。 本文通过试验研究结果否定了以上两种论点,认为密集性缺陷为氢在夹杂物密集处聚集形成气体富集区与密集的夹杂物共同引起的。因而产生密集型缺陷的主要原因是气体,其次是密集的硫化锰等夹杂物。而造成     

探伤波形图与钢板内部缺陷对应关系的探讨

通过研究钢板常见的探伤缺陷波形图与钢板内部缺陷的对应关系,发现两者之间的联系,总结波形图的特性,对探伤钢板内部质量的判断以及非探伤钢板分层缺陷的判定具有指导意义。