纯铁电渣重熔的碳、硫控制

本文深入研究了超低碳超低硫纯铁产品YT01B电渣重熔冶炼工艺,查明了钢锭增碳和影响脱硫效果的主要原因。通过采用三元提纯渣系、改进提纯渣质量、控制提纯渣在冶炼过程中的氧化性变化等措施,解决了钢锭下部增碳和脱硫差的问题,使电渣冶炼纯铁增碳量在0．0011％以下,平均脱硫率达到62％,成品碳、硫含量均〈0．003％。     

电渣重熔超低硫巨型钢锭

生产超低硫大钢锭技术是近十年来炼钢的主要进展。本文介绍充分发挥电渣冶金的强制脱硫优势，开发了重熔百吨以上锻件用巨型电渣锭获得超低硫(≤0．0020%)的电渣重熔技术。将其应用于200t电渣炉，迄今巳连续生产不同钢种90～180t电渣锭数十报，最大锻件约180t。产品中的硫含量不超过0．0020%，部分产品低选0．0005％。应用超低硫技术不增加生产成本。     

电渣重熔大型板坯的质量控制

电渣重熔大型板坯的内部质量问题主要是氢含量的控制和偏析的控制;电渣重熔大型板坯的表面质量问题主要为波纹、重皮或漏渣以及凹陷或铸锭不饱满等表面缺陷.本文旨在总结前人工作的基础上,结合生产实际探讨电渣重熔大型板坯的质量控制方法.     

电渣重熔大型板坯的质量控制

电渣重熔大型板坯的内部质量问题主要是氢含量的控制和偏析的控制;电渣重熔大型板坯的表面质量问题主要为波纹、重皮或漏渣以及凹陷或铸锭不饱满等表面缺陷.本文旨在总结前人工作的基础上,结合生产实际探讨电渣重熔大型板坯的质量控制方法.     

电渣重熔过程中氧含量的控制

电渣重熔钢锭中的氧主要来源于自耗电极中的原始氧、在电极制造和重熔时渣池上方电极表面生成的氧化铁皮、渣料带入的不稳定氧化物和电渣重熔过程中气氛中的氧,为了有效地控制电渣锭中的氧含量,必须使用复合脱氧剂对自耗电极进行终脱氧,对自耗电极表面进行处理,严格控制渣中不稳定氧化物的含量,以及降低电渣重熔过程中气氛中的氧分压.     

电渣重熔技术在中国的应用和发展

中国电渣冶金起步于１９５８年,至今,全国所有特殊钢厂都建立了电渣重熔车间,拥有工业电渣炉８６台,年生产能力１０万ｔ,产品包括估质合金 与超级合金２４３个牌号。     

电渣重熔炉电极熔化速度对重熔过程的影响

建立了重熔钢锭的数学模型,确定了材料的物理边界条件,采用有限差分法对电渣重熔钢锭凝固过程的非稳态模型进行了求解,研究了电极熔化速度与准稳态熔池深度的关系.     

调整功率对电渣重熔(ESR)熔池深度的影响

通过Φ10 0× 35 0 (mm)结晶器 16 0kW电渣炉 ,70 %CaF2 +30 %Al2 O3(ANF 6 )重熔渣 ,Φ36mm 4 5钢自耗电极自动送进电渣重熔工艺参数对熔池深度h( 0 ,Y) 影响的实验研究 ,得出熔池深度h( 0 ,Y) =A·e-B Y ,式中A、B为工艺参数的函数 ,Y为重熔锭高度。结果表明 ,调整功率工艺 (电流调整级差ΔI 0 .1～ 0 .2kA)重熔时溶池深度h( 0 ,Y) 明显低于等电流重熔工艺的h( 0 ,Y) 值 ,在采用调整功率的重熔过程中熔池深度变化Δh较小 ,有利于得到均匀的铸态组织     

电渣重熔过程炉渣中氟化物挥发的研究

对电渣重熔过程4元渣系和5元渣系氟化物挥发相关研究进行归纳和总结,通过渣成分活度计算模型对氟化物挥发反应进行了热力学分析,给出了不同碱度炉渣的挥发物挥发程度排序。结果表明,碱度在3.74～0.84,氟化物的挥发能力次序为MgF₂>AlF₃>SiF₄>AlOF。1200℃以上时,含氟化物炉渣尤其中高氟炉渣存在明显的失重现象。对ANF-6渣(/%:30Al₂O₃、70CaF₂),1400℃时,100 g渣样中氟化物的挥发速率可达到0.68g/min,AlF₃、SiF₄挥发应作为失重的主要原因。     

真空电渣重熔炉发展前景的探讨

真空电渣重熔炉是在真空电弧重熔炉和气体保护电渣炉的基础上发展起来的一种冶炼高性能合金的特殊真空重熔冶金装备。真空电渣重熔炉冶炼的钢种和合金有优质合金钢,高温合金,精密合金,耐蚀合金,铝、钛、银等合金。介绍了真空电渣重熔炉的工作原理,冶金特点,比较了真空电弧重熔、普通电渣重熔和真空电渣重熔的钢材的冶炼成本、冶金质量和性能,并讨论了真空电渣重熔炉的应用前景。     

电渣重熔Mn18Cr18N钢铸态显微组织

通过电子探针和透射电镜的观察，发现电渣重熔Ｍｎ１８Ｃｒ１８Ｎ钢的铸态组织主要由奥氏体和大块碳化物组成，晶界上有少量的条状相。采用１２５０℃１２ｈ的扩散退火可以消除铸态组织的显微偏析而使成分均匀。     

120t级大型电渣重熔炉设备优化设计

东北大学大型电渣炉研发中心(东大兴科冶金技术有限公司)采用创新理念设计研发了120 t级大型电渣炉重熔设备。该设备采用了3台单相变压器,3机架、3立柱+横臂旋转双极串联模式。结晶器采取两节分体式组合叠加构成。机械运行系统全部采用液压传动。在控制系统总体采用PLC网络化控制,对熔速、称重、电流电压、自动交换电极等采取智能化控制。在热试与生产中,设备达到设计要求,获得了良好的冶金效果。     

10t电渣炉冶炼工艺与二次电流摆动控制的应用

根据电渣冶金过程摆动控制原理和摆动控制的冶金模型,采用计算机智能PID算法跟踪控制熔炼曲线,对邢台机械公司10t电渣炉二次电流进行摆动控制后,电极熔化速率和重熔周期趋于稳定一致,电渣锭质量得到明显改进,使一级品率由原来的75%提高到90%。     

电渣重熔板锭过程中温度场的动态模拟

根据钢的电渣重熔过程的特点,建立了板锭电渣重熔的非稳态模型,以模拟在不同重熔速度下板锭重熔过程的温度场和分析影响金属熔池深度的因素。模拟结果表明:横截面尺寸400 mm ×2000 mm,20 t板锭重熔过程中,当重熔速度3～5 mm/min时,重熔速度越大,熔池深度越深;当重熔锭的高度达到铸锭厚度的2倍左右时,系统处于准稳定状态,熔池深度不再变化。     

电渣重熔锭ANF-6熔渣渣皮形成的分析

在 16 0kW ,Φ10 0mm× 35 0mm结晶器电渣炉对 4 5钢 2 6 0kg锭重熔过程中形成的 5mm厚ANF 6熔渣 (70 %CaF2 +30 %Al2 O3 )渣皮成分和岩相分析表明 ,渣皮有分层现象 ,靠近结晶器一侧和靠近电渣锭一侧渣皮中的Al2 O3 含量较高 ,为 6 9 2 4 %～ 75 6 2 % ,CaF2 为 2 1 4 6 %～ 2 8 36 % ,渣皮中心 3mm处Al2 O3 含量仅为15 84 % ,CaF2 含量为 81 0 6 %。提出重熔锭上周缘形成“环形小熔池”的熔渣凝固机理 ;采用过冷度大 ,熔点低的熔渣所重熔的电渣钢锭的表面质量比采用熔点高、过冷度小的熔渣的电渣锭表面质量高。