从铜铁浸出液中选择性萃取铜试验研究

针对某低铜高铁料液在萃取过程中存在除铁效果不佳的问题进行了模拟试验和原因分析,考察了萃取段相比V_O/V_A、料液pH、反萃取段相比V_O/V_A和增加洗涤段等工艺条件对铜萃取率和除铁效果的影响。结果表明:采用"一萃一洗一反萃"工艺,在适宜条件下,铜萃取率可达96.15%,负载有机相铁质量浓度降至0.022g/L;采用改进工艺,Mextral 5910H能进一步提高铜萃取率至97.80%,负载有机相铁质量浓度降至0.013g/L,萃取效果更好。     

从铜铁锌酸性液中选择性萃取铜

采用Lix984萃取剂 ,对含铜铁锌酸性浸出液进行选择性萃取铜研究。结果表明 ,萃取剂浓度为 3%时 ,铜的萃取率可达到 99% ,且锌和铁共萃率低 ;萃取混合时间 >2min时 ,铜的萃取率达 96 % ,而铁和锌的萃取率 <5 % ;当相比 (O/A)为 1∶1时 ,铜的萃取效果最佳 ;随萃取值的增大 ,铜的萃取率升高 ,但为了避免萃取污物的大量产生 ,应控制萃取pH <2 .5。反萃试验结果表明 ,铜和铁的反萃率随着反萃剂浓度、反萃相比、反萃时间的增大而升高。     

从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜的试验研究

本文采用Lix984作萃取剂,从含铜铁的生物浸出液中选择性萃取铜。通过考察溶液pH、相比O／A、初始铜浓度、萃取温度、搅拌速度及搅拌时间、萃取级数等因素对萃取率、分配比、分离系数的影响,结果表明：pH大于2．22,相比O／A=1：1,搅拌速度为200rpm,搅拌时间为4min,萃取级数为3级,铜的萃取率能达到99．8％以上,铜分配比能达到600以上,铁分配比小于1,铜铁分离系数能达到1900以上,同时发现低初始铜浓度及高萃取温度对萃取有利,可见生物浸出液中铜铁能达到很好的分离效果。     

从氰化液中萃取铜的机理研究

本文研究了氢氧化三烷基甲铵(转型的N_(163))—煤油体系从氰化液中萃取铜的机理。采用多种方法对萃合物的研究表明,铜以Cu(CN)_4~(8-)的形式被萃入有机相,萃合物的主要形式分别为Cu(CN)4·3(R_8CH_3N)和Cu(CN)_4·(ReCH_3N)_2(R_8CH_3N)。     

从含铜铁锌的酸性溶液中选择性萃取铜

用Lix984作萃取剂，从含铜铁梓的酸性浸出液中选择性萃取铜，结果表明，萃取剂浓度为3%，混合时间为2min，Vo：Va=1:1,pH=2.2时，萃取效果最好，铜萃取率大于96%，铁、锌共萃率低于5%，有机相中无萃取污物产生。反萃试验结果表明，用硫酸溶液反萃取，铜和铁的反萃率随着反萃取剂浓度、反萃相比，反率时间的增大而升高。     

从萃取钼余液中回收铜

叙述了用Ｐ２０４萃从萃取钼余液中回收铜。     

从希腊铜精矿中提取铜和锌并用液-液萃取从浸出液中分离铜、锌和铁

本文叙述了用常规湿法冶金方法从混合硫化物精矿中提取铜和锌的研究结果。该法包括四个工序:(1)催化硫酸化焙烧;(2)有用金属的水浸;(3)溶剂萃取;(4)选择性反萃取。 本工作特别针对下列几方面进行了研究:(1)有利于生成大量可溶性铜、锌硫酸盐的焙烧条件;(2)用环已烷或煤油作稀释剂的D_2EHPA有机溶剂从浸出液中溶剂萃取铁和锌;(3)提供选择性反萃取分离铜和锌可能性的最佳条件;(4)适用于金属电解的电解液浓缩的可能性。     

某低品位氧化铜矿堆浸液萃取铜的试验研究

采用不同品牌的3种萃取剂从某低品位氧化铜矿堆浸液中萃取铜,考察25℃时3种萃取剂的萃取-反萃反应等温平衡相过程及相应的分相速率,绘制萃取和反萃工艺过程的McCabeThiele等温平衡线,根据实验数据计算了3种萃取剂对应的萃取率、反萃率、铜和铁排斥比及净铜迁移量。结果表明,萃取剂A的萃取率为99.3%,反萃率为97%,铜和铁排斥比为816,净铜迁移量为2.68 g/L,是最适合萃取该氧化铜矿堆浸液的萃取剂。     

液膜法从含铜铁废水中提取铜

本文采用H_2SO_4/N_(530)、Span80-煤油乳化液膜,从模拟某铜矿山含铜铁废水中选择性地提取铜。     

从选铜尾矿中选择性还原回收铁

提出采用煤较低温度下选择性还原选铜尾矿中的铁,还原球团磁选回收铁的技术,并考察了还原温度、还原剂用量、还原时间、活化剂用量对选铜尾矿选择性还原回收铁的影响,得出最佳工艺条件:还原温度为1200℃,还原剂用量为原料质量25%,还原时间为2 h,活化剂用量为原料质量5%;在最佳工艺条件下,磁选精矿中铁质量分数超过90%,铁回收率大于95%.借助X射线衍射仪、光学显微镜和扫描电子显微镜等检测手段对原料、还原球团、磁选矿的矿相组成和结构进行分析,揭示了铁矿相还原及金属相生成/融合演变规律:升高温度促进金属相的还原、融合兼并和生长;增加还原剂用量使金属颗粒的融合兼并变得更加普遍;延长还原时间促进金属粒子的融合和铁橄榄石相的还原;活化剂促进金属粒子的扩散和融合.金属颗粒的兼并生长促使其粒度增大,粗粒金属颗粒在磁选工序裹夹带入磁选精矿的渣相量相对较少,磁选精矿铁含量显著提高.     

从选铜尾矿中选择性还原回收铁

提出采用煤较低温度下选择性还原选铜尾矿中的铁, 还原球团磁选回收铁的技术, 并考察了还原温度、还原剂用量、还原时间、活化剂用量对选铜尾矿选择性还原回收铁的影响, 得出最佳工艺条件: 还原温度为1200℃, 还原剂用量为原料质量25%, 还原时间为2 h, 活化剂用量为原料质量5%;在最佳工艺条件下, 磁选精矿中铁质量分数超过90%, 铁回收率大于95%.借助X射线衍射仪、光学显微镜和扫描电子显微镜等检测手段对原料、还原球团、磁选矿的矿相组成和结构进行分析, 揭示了铁矿相还原及金属相生成/融合演变规律: 升高温度促进金属相的还原、融合兼并和生长; 增加还原剂用量使金属颗粒的融合兼并变得更加普遍; 延长还原时间促进金属粒子的融合和铁橄榄石相的还原; 活化剂促进金属粒子的扩散和融合.金属颗粒的兼并生长促使其粒度增大, 粗粒金属颗粒在磁选工序裹夹带入磁选精矿的渣相量相对较少, 磁选精矿铁含量显著提高.      

仲辛醇从镍钴液中萃取分离铁

钴渣溶解液在萃取分离镍钴之前需要除铁,小型试验和连续试验表明,用仲辛醇萃取除铁在技术上可行;反萃液经过处理可回收铁,使整个流程不排放废渣。     

不同萃取剂从赤泥浸出液中萃取分离铁钙试验研究

研究了用P204、P507萃取分离赤泥浸出液中的铁、钙,考察了萃取剂的体积分数、水相pH、萃取温度、萃取时间和相比V_O/V_A对铁、钙萃取分离的影响,确定了2种萃取剂的最佳萃取试验条件,对比了萃取性能。结果表明：有机相组成为40%P204+60%磺化煤油时,在水相pH=1.4、萃取温度50℃、萃取时间15 min、相比V_O/V_A=1/1条件下,Fe³⁺萃取率为94.29%,Ca²⁺萃取率为5.07%,P204可较好萃取分离铁和钙;有机相为30%P507+70%磺化煤油时,在水相pH=2.5、萃取温度40℃、萃取时间15 min、相比V_O/V_A=3/1条件下,Fe³⁺萃取率可达99.67%,Ca²⁺萃取率为1.95%;P204、P507都能从赤泥浸出液中萃取分离铁、钙,相较而言,P507萃取分离性能好于P204。     

从钴白合金的酸性浸出液中选择性萃取铁

研究了用TBP作萃取剂,从含铁、铜、钴的酸性浸出液中萃取铁。试验结果表明,当有机相中TBP体积分数为70%,接触时间3 min,VO/VA=2/1,料液中[H ]为1.5 mol/L,[Cl-]为190 g/L时,铁的萃取效果最佳,其萃取率大于99.6%,铁与铜、钴的分离系数分别在3×103与4.5×103以上,而且有机相中无萃取污物产生。反萃取试验结果表明,用纯净水反萃取铁,在VO/VA=5/1条件下,经过5级反萃取,铁的反萃取率可达到98.8%。     

用LIX622从酸性硫酸锌浸出液中选择性萃取铜

对用溶剂萃取方法除浓缩硫酸同液中的铜进行了研究,试验中采用某厂浸出液的成分如下：２ｇ／ｌＣｕ,２ｇ／ＬＦｅ,１７３ｇ／ＬＺｎ,７．９ｇ／ＬＨ２ＳＯ４,２５０ｍｇ／Ｌ,Ｃｄ,１５ｍｇ／ＬＣｏ,溶于ＳＸ－１中的萃取剂ＬＩＸ６２２,硫酸锌浸出液中９７％～９８％的铜以及微量的锌、钛、辐和钴液一同萃取出来,铜离子对溶液中其他一些金属离子的选择性非常高。对铜的选择性萃取是在ＰＨ值相对比较低的情况下进行的,因此     

从分铜液中脱除硒碲试验研究

研究了用铜片脱除分铜液中的硒、碲,考察了反应温度、反应时间及铜片加入量对硒、碲去除率的影响。确定最佳条件为:反应时间4h,反应温度90℃,铜片加入量200g/L以上。半工业化试验结果表明,分铜液中的硒碲脱除得比较彻底,可以返回电解。     

N902萃取铜的选择性研究

对N902萃取剂萃取酸性介质中铜的选择性进行了研究。实验结果表明:在3种酸性介质中,H2SO4介质效果最好。控制水相pH=3,硫酸根离子浓度0.5 mo.lL-1,相比O/A=1∶1。此时βCu/Fe的分离系数最大,而Mg和Ni几乎不萃。再以HCl或H2SO4为反萃剂(根据生产不同铜产品需要),浓度大约在4 mol.L-1左右,铜的反萃率大于93%,而铁几乎不被反萃下来。实现了铜与其他杂质金属的有效分离。     

从铜渣选铜尾矿中回收铁的试验研究

模拟链篦机-回转窑工艺直接还原-磁选回收铜渣尾矿中的铁。研究了碱度、预热温度、预热时间、还原温度、还原时间及煤矿比等对铁精矿质量的影响。试验结果表明,在碱度0.3、预热温度1000℃、预热时间9 min、还原温度1 200℃、还原时间70 min、煤矿比2:1、焙烧矿球磨时间20 min(小于0.074mm占95%左右)、磁场强度0.08T的条件下,磁选铁精矿品位及铁的回收率均达到90%以上。     

从铜冶炼废酸中回收磁性铁的试验研究

某炼铜企业采用铁锍沉砷法处理后的废酸中含有大量的Fe SO4,且酸度较高。本研究先采用碳酸钙降低废酸的酸度,再使用廉价的电石渣调节滤液的p H值,在特定范围内,用氯酸钠作为氧化剂制备磁性铁,最后使用磁选法分离回收铁。本文着重探究了在制备磁性铁的过程中,溶液起始p H、氧化剂加入量、反应温度以及氧化反应时间等因素的影响。     

用D2EHPA从低酸度铜萃余液中萃锌试验研究

利用D2EHPA,研究了从低酸度铜萃余液萃锌的适宜条件,并探讨了萃取剂再生条件,试验结果表明,使用萃取剂D2EHPA,对低酸度铜萃余液进行两级萃取,可使2.2g/L的锌减少到0.003g/L,对负载的萃取剂用硫酸溶液进行一级反萃后,再通过酸洗,即可再生,实现了萃取剂的循环使用。