稀土电解烟尘的回收利用研究

主要研究了从氟化体系熔盐电解过程产生的烟尘中回收氧化稀土的工艺条件；采用此工艺制取的氧化稀土，质量达到国家标准，稀土直收率大于86％，电解烟尘得到综合利用。     

碳热法生产稀土硅铁合金的工艺研究

本文探索了在75kVA矿热炉上用碳热法生产稀土硅铁合金的工艺参数、RE∶Si值与稀土收率及合金中稀土含量的关系、不同配碳量条件下稀土收率及合金中的稀土含量,并获得了满意的效果.     

从废旧稀土铁合金材料中回收稀土的研究

介绍了采用针铁矿沉淀除铁法回收废稀土铁合金材料中稀土的工艺，回收的稀土氧化物产品，其稀土总量大于99％，氧化铁的含量小于0．02％，稀土总收率达91％以上．研究了体系的酸度、双氧水浓度及用量、体系温度等因素对陈铁效果、产品质量、稀土收率、针铁矿过滤性能的影响．试验确定的最佳工艺条件为：针铁矿生成的pH=3～4．5，双氧水用量为理论计算量的150％～180％，温度≥40℃．     

稀土电解废熔盐的综合利用研究

主要研究了从氟化体系熔盐电解过程产生的废熔盐回收合格熔盐和氧化稀土的工艺条件；采用本工艺得到的熔盐可直接返回电解生产线使用，制取的氧化稀土质量都达到国家标准，稀土总收率达90．09％。     

废旧钴基合金材料的资源综合利用

叙述了从废旧钴基合金回收有价元素的意义以及废旧钴基合金的元素组成情况.介绍了目前从废旧钴基合金回收稀土、钴的工艺,并对其进行了评述.针对具体问题,提出了用过硫酸钠氧化使钴、铁与稀土分离,然后溶解钴、铁沉淀,利用二者沉淀条件的不同分离钴、铁的工艺路线,最终实现对稀土和钴的回收,且稀土的收率为96.86%,钴的收率为94.29%.     

强化还原冶炼稀土合金的研究

本文研究了采用喷吹法炼制稀土硅铁合金的工艺条件,该工艺改变了过去冶炼稀土硅铁合金的方法。工业试验表明,在还原期通入惰性气体搅拌、压缩空气喷碳粉及惰性气体喷硅铁粉均达到理想效果,在稀土品位大于30％的前提下,稀土收率由68％提高到75—78％,并大幅度降低了电耗。     

熔盐电解氧化钇制取Al-Y合金工艺的研究

本文研究了以液态铝做阴极,在改进型的氟盐体系中,电解氧化钇制取Al-Y合金的工艺。按最佳工艺条件连续电解的结果表明:该工艺稳定,稀土平均收率大于95％,电流效率大于75％,是一种可连续生产,较为经济合理的制取稀土-铝合金的工艺。     

稀土熔盐电解废料回收工艺研究

研究了稀土熔盐电解废料的回收工艺,考查了粒度、温度、酸度和反应时间等条件对杂质浸出的影响。结果表明,浸出渣中残留的氧化钙含量随粒度减小、温度升高和反应时间的增加而减少。在选定条件下进行的放大实验中,主要非稀土杂质钙、铝和铁的去除率超过94%,制取的稀土氟化物和稀土氧化物质量均达到国家标准,稀土总收率达97.56%。     

稀土分离厂废渣回收工艺研究及生产实践

介绍了以稀土分离厂废渣中回收稀土的工艺,回收的稀土氧化物产品稀土总量大于９２ ％ ,稀土直收率大于８０％ 。对工艺中碎散破胶、除杂、沉淀过程及所用药剂的种类、用量进行了叙述。     

连续蒸馏浓缩高酸稀土反萃液工艺及设备研究

对连续蒸馏浓缩高酸稀土反萃液工艺及设备进行了研究，结果表明：研制的以石英为材质、电热管内加热孔式微循环双效连续蒸发器（已获专利），可以在连续蒸馏浓缩稀土反萃取的同时回收盐酸。从而解决了稀土分组、分离生产中高酸稀土反萃液工艺的衔接等问题，提高了收率，降低了成本，而且没有环境污染。     

包钢尾矿回收稀土的试验研究

对包钢尾矿坝的稀土进行了选矿工艺研究,在实验室里探索用串级闭路工艺回收包钢尾矿坝中的稀土,为白云鄂博矿稀土的可持续发展寻找新的资源综合利用方向。所阐述的工艺可以使稀土的品位达到60%,回收率达到87%,完全可以达到工业生产的标准,并且同时对萤石做了一定的工作,为下一步萤石的回收提出了看法。     

稀土对酸活化膨润土酯化催化活性的影响

本文研究了一系列活化膨润土的酯化催化活性。结果表明：在膨润土的酸活化过程中加入适量的稀土可以提高活性白土的酯化催化活性，进而确定了以稀土作活化促进剂的酸活化工艺条件。稀土对催化活性的促进作用证明是由于稀土可以提高催化剂的表面酸性。     

复杂稀有金属矿稀土回收新工艺

研究一种从不能用物理选矿法有效富集稀土的复杂稀有金属矿中回收稀土的工艺。原矿在酸矿质量比为1.2时于400℃酸化90min,然后在液固比5∶1、90℃浸出120min,稀土浸出率可以达到85.64%。浸出液经氧化、中和除杂后,按稀土理论用量1.2倍添加草酸。得到的草酸稀土沉淀在950℃煅烧60min,可获得REO含量92.4%的氧化稀土产品,全流程稀土总回收率为71.32%。     

NdFeB废料浸出工艺研究及浸出设备设计

由于中国目前对NdFeB废料回收稀土的自动化程度低,产品的纯度波动大,难以保证生产的安全性和运行的可靠性,导致稀土的回收率指标低。以盐酸优溶法对NdFeB废料回收为技术依托,首先对影响稀土流失较大的浸出除杂过程进行实验研究,并总结出提高浸出率的技术措施;然后对NdFeB废料浸出工艺过程进行研究;最后对浸出设备进行设计。稳定了稀土回收的纯度,提高了稀土的回收率指标,降低了生产成本,对NdFeB废料浸出工艺自动化和绿色生产的实现有积极的促进意义。     

从废荧光粉中回收稀土的工艺研究

研究了从废荧光粉(REO^12.00%)中回收稀土元素的工艺。采用碳酸钠焙烧-酸浸出工艺回收废荧光粉中的稀土,研究了碳酸钠加入量、焙烧温度、焙烧时间以及浸出条件对稀土回收率的影响。研究结果表明,碳酸钠焙烧试验的最佳条件为碳酸钠与荧光粉焙烧比例1∶2,焙烧温度700℃,焙烧时间1 h;焙烧产物用盐酸浸出,浸出试验最佳条件:盐酸浓度、液固比、浸出温度、浸出时间分别为3 mol/L、10∶1、70℃、2 h,在上述焙烧及浸出最优条件下,稀土总回收率(REO)达97%以上。     

含稀土高岭土精矿回收离子相稀土工艺研究

高岭土精矿具有粒度细、黏度大、渗透性能差、固液分离难、含铝高等特点,南方高岭土常伴有稀土,怎样从精矿中提取合格的稀土,目前国内外还没有一套成熟的工艺技术应用于工业生产上。依据高岭土矿中的稀土赋存特点,通过实验室小试、扩试和工业试验,探索出了一套成熟的工艺技术流程,把浸矿液与高岭土精矿加入到捣浆池中进行搅拌浸取,将矿浆通过板框压滤机压滤,得到的滤饼即是提取稀土后的高岭土精矿,滤液经后续处理即得到稀土产品。同时建成了生产线,已生产稀土10余t,为回收高岭土精矿中的离子型稀土提供了有效工艺。     

从抛光废料中回收稀土的研究

探索了从抛光废料中回收稀土并确保稀土回收率在80%以上的工艺.通过分析现有抛光废料成分,有针对地提出了初步回收其中稀土成分的方法.整个试验过程分为两部分,小试主要探索原料前处理方式、酸的种类、酸的浓度、浸出温度、浸出时间和添加剂种类等因素对抛光废料中稀土回收率的影响.试验最佳条件为:加入添加剂B,用8 mol/L的盐酸在92℃下直接浸出2 h.经过除杂、萃取分离、沉淀、灼烧工序后,稀土回收率最高可达85.94%.然后根据小试确定的最佳条件进行综合扩试,所得稀土回收率能稳定在81%以上.初步概算,处理1 t该废料收益可达2000元左右.      

电感耦合等离子质谱法测定离子型稀土原矿中离子相稀土总量

采用电感耦合等离子质谱法(ICP-MS)直接测定离子型稀土原矿中离子相稀土总量,实验对浸取溶液、浸取溶液的浓度及用量、被测元素的同位素、样品酸度、内标元素、仪器的最佳工作参数进行了选择,建立了优化分析条件.单一元素标准加入的回收率为95%~105%,离子相稀土总量回收率为98.4%,相对标准偏差小于5%,测定范围为:0.010%~0.50%.方法准确可靠,操作简单,精密度和准确度都能满足分析要求.     

离子型稀土资源开采负外部性的能控性与能观测性分析

离子型稀土资源开采在现行技术条件下无论采用原地浸矿还是堆浸工艺均会产生负外部性,通过对原地浸矿、堆浸工艺条件下离子型稀土资源开采负外部性表现形式以及基于现代控制理论对离子型稀土资源开采负外部性的能控性和能观测性的简要分析,得出以下初步结论:①离子型稀土资源采用原地浸矿工艺开采的负外部性的能控性会难于采用堆浸工艺; ②离子型稀土资源采用堆浸工艺开采的负外部性的能观测性会比采用原地浸矿工艺容易。此外,建议进一步优化原地浸矿、堆浸工艺,再从离子型稀土资源开发全过程及其负外部性的能控性和能观测性角度系统比较这两种工艺,明确各种浸取工艺的适用条件。      

氟化稀土熔盐电解渣硫酸浸出脱氟研究

氟化稀土熔盐电解渣不仅是稀土回收的重要二次资源,而且氟的回收利用也非常重要。本研究采用硫酸浸出法处理氟化稀土熔盐电解渣,使氟与稀土分离,并通过多级吸收将生成的氟化氢回收。研究了浸出温度、液固比、浸出时间、硫酸浓度对脱氟率的影响。结果表明:在浸出温度为360 ℃、液固比（体积与质量之比,单位为mL/g,下同）为2:1、粒度58~75 μm、搅拌转速恒定为300 r/min,反应3 h的条件下,氟的脱除率可达到95.28%,达到氟回收的目的。最后,通过对实验数据进行因次分析,得出氟脱除率的准数方程。