运用系统节能技术实现煤气向发电高效转换

从国家政策要求和企业降低能源使用成本两方面说明了煤气向发电高效转换的必要性。分析了本企业二次能源资源利用现状,提出提高自发电量的总体策略。给出了煤气全部回收利用,优化煤气、蒸汽消耗结构的技术措施,运用能源管理中心(EMS)工具实现对煤气、蒸汽、发电负荷状态参数的实时监控和优化调度。用PDCA循环管理模式进行持续改善,提升了公司自发电量,降低了能源使用成本。     

济钢能源管控中心架构及功能实现

分析了钢铁行业建设能源管控中心的背景及必要性,介绍了济南钢铁股份有限公司建设能源管控中心的架构思路,对能源管控中心的能源数据采集与监控、能源预测和优化模型应用、能源生产调度运行管理、能源供需计划与成本统计以及能源决策支持等功能的实现进行了简要描述。建立能源管控中心是钢铁企业通过系统化节能减排降低企业能耗的重要手段。在总结能源管控中心的建设经验和体会的同时,对能源管控中心的深化应用及发展方向提出了相关建议。     

高温合金离心铸造生产过程能源管理系统设计及实现

为提高离心铸造企业的能源管理水平和能源利用效率,对高温合金离心铸造生产过程进行能源管理系统的设计研究。通过分析高温合金离心铸造生产过程的能耗特点,提出数据采集、数据存储、数据分析及数据应用的4层架构的能源管理系统。在对所需采集的数据进行分析的基础上,提出相应的能耗数据采集硬件配置方案和实时数据采集方案。同时,开展了熔炼炉单位耗能分析、关键工序能耗平衡分析等,提出相应的能耗数据节能优化方案。在此基础上,对能源管理系统的功能架构进行设计,并基于B/S功能架构对能源管理系统进行开发及应用,实现了高温合金离心铸造生产过程数据的采集、监测和能耗优化。     

凌源钢铁有限公司能源管控系统设计与应用

钢铁企业是能源消耗大户，传统的分散的能源生产管理组织方式已不适应企业的发展。运用新一代的数字化技术，开发适用于凌钢的能源产耗预测和调度模型，为凌钢打造了一体化智慧能源管控系统。系统采用能源数据监控与采集层、基础能源管理层和高级模型调度层三层架构。智慧能源管控系统可以减少人员工作量，降低能源消耗，节约运营成本。系统采用扁平化的先进能源管理方式，提高管理效率。系统上线后，总体能耗降低0.3%,每年约406万元。     

钢铁企业能源管控系统的实施与探讨

通过某钢铁公司能源生产、转换、输配的情况和现有能源管理模式的分析,结合项目目标及功能需求系统地介绍了能源管控系统的实施与探讨,主要包括能源数据采集、能源系统集中监控、能源调度指挥、基础能源管理软件开发等.     

企业能源管理系统EMS应用与展望

介绍了钢铁企业采用自动化、信息化技术建立能源管理系统及调度中心的作用,提出从能源数据采集、过程监控、能源介质消耗分析、能耗管理等过程自动化、高效化、科学化管理,使能源管理与能源生产、使用的全过程有机结合起来,使之能够运用先进的数据处理与分析技术,进行生产分析与管理,包括能源生产管理统计报表、平衡分析、实绩管理、预测分析等。建议实现全厂能源系统的统一调度、优化能源介质平衡、最大限度地高效利用能源,提高环保质量、降低能源消耗,达到节能降耗和提升整体能源管理水平的目的。     

泰钢能源管理中心系统的建立与应用

介绍了能源管理中心系统在泰钢的应用,该系统将自动化技术、数据采集技术、数据库技术及信息化技术相结合,建立了一套综合能源管理平台,实现了能源生产调度管理、能源计划管理、能源实绩管理、能源成本管理、能源计量设备管理等功能,实现系统节能和管理节能,经济效益和节能减排效益显著。     

沙钢能源信息数据采集系统

简要介绍了沙钢能源信息数据采集系统,重点描述了该系统的结构、特点、实现的功能,以及目前所达到的效果。该系统的投运,提高了能源调度的效率和准确性,减少了人工操作的误差,使生产调度发挥了更大的作用。     

冶金水资源集中管理调度系统的开发与应用

针对济钢水系统采集范围广、区域多而分散,泵站控制器种类较多、连接复杂等问题,通过采用增加对新水、软水及环水管网的流量和压力的检测点,增设多个RTU控制器,建立多个现场级数据采集、通讯子站等,开发了水资源集中管理调度系统,实现了水系统的数据采集、调度与管理、决策与优化、报警等功能,达到了水资源集中管理及调度一体化。     

钢铁企业智慧能源管控系统开发与实践

 能源管控系统是国家工信部推出的节能减排先进适用技术之一，也是企业实现能源精细化管理的重要措施。综述了钢铁企业能源管控系统的现状和存在的问题，并对未来发展进行了展望。针对能源管控系统核心功能展开进一步分析，从基础能源管理到能效分析与评价、能源供需预测与优化分配、多能源介质耦合优化调度及辅助决策，以及碳排放分析等核心功能，旨在推进中国钢铁工业能源管控系统的进一步完善，促进智能化、绿色化发展，更好地发挥能源精细化管理作用，为企业节能减排做出更大贡献。     

信息化能源调度管控系统在济钢的应用

建立能源管控系统,实现科学用能是当今钢铁业可持续发展的重要手段。分析了能源调度管控系统的结构,详述了电、水、气等介质的采集流程和方式,通过能源管控调度系统可实现数据的实时监控、数据分析、能源平衡及能源管理。此外还介绍了信息化能源调度管控系统在济钢应用的效果,包括提高煤气回收率,降低新水消耗,节约电能,减少有害气体排放等。     

钢铁企业能源中心的现状与发展趋势

钢铁企业能源中心在概念上包含管理思想、信息系统、管理系统三个层次,现已进入到全面建设阶段,并形成了新厂能源中心、老厂能源中心、生产与能源综合管控三种模式。当前能源中心建设的关键技术是安全保障、无人值守、能量流网络、数据融合、预测调度等技术,而未来能源中心建设应重点研究基于工作流驱动的标准化管理,物质流、能量流、排放流信息的融合,多介质协调调度模型,以及基于地理信息系统（GIS）的信息综合集成技术,充分挖掘能源中心的系统节能潜力。     

钢铁企业轧制计划与能源调度协同优化

钢铁企业物质流网络与能量流网络的协同优化是实现钢铁行业高层次系统节能的关键。钢铁企业在不同工况下煤气的富余量以及蒸汽和电力需求量不同，轧制工序(含加热炉)作为电力和煤气消耗大户，轧制计划的改变会影响能量流网络中能源介质的分配和调度。提出了钢铁流程物质流与能量流协同优化方法，在分时电价的条件下，利用启发式规则调度方法对一天内的轧制单元进行合理的排程，然后用线性规划方法以系统运行能源成本最小为目标函数，建立钢铁企业煤气 蒸汽 电力系统不同工况下的耦合优化调度模型。通过LINGO求解出模型的最优解，得到了轧制单元的最优排程以及不同工况下煤气、蒸汽、电力的最优实时生产调度方案，用于指导实际生产。利用S钢厂实际数据进行实例分析，得出的调度方案可实现煤气 蒸汽 电力系统的最优化分配，系统运行的能源成本降低8.54%，验证了模型的有效性。     

基于OPC协议的EMS系统数据采集设计与实现

文章结合能源数据采集系统以西门子工业控制网络SIMATICNET和S7PLC为例,介绍了OPC数据采集系统的结构和具体实现方法,使用OPC接口与现场PLC进行通讯数据采集,应用C#编程语言进行采集数据并通过网络保存到能源管理系统数据库,为能源管理系统提供数据基础,为企业提供统计数据依据。     

RTU在天钢能源管理系统中的应用

总结了天钢能源管理系统的底层数据采集方式、网络结构以及具体的数据采集实施办法,阐述了RTU的通讯特性和天钢能源系统程序功能。能源管理系统利用RTU设备实现从现场能源计量仪表中采集数据,采用分布式的系统架构上传数据,实现了能源系统的设计要求。     

钢铁企业动态能源预测模型的设计

由于国内部分钢铁企业的能源管理系统不能进行动态能源预测,使得能源管理系统不能根据实际情况进行有效的能源调度,从而使用效果欠佳。对能源预测模型进行了研究,采用分层设计能源预测模型和实时感知能源改变事件进行动态能源预测,使得能源管理系统能及时获得准确的能源预测数据,同时进行有效的能源调度。     

能源管理中心在铜冶炼企业的建设与应用

根据能源生产工艺和控制要求,阳谷祥光铜业有限公司建设了公司级管控一体化能源管理中心,实现了集中调度、能源优化、重点站所无人化值守。采用中央以太网和工业以太网相结合的网络架构,将网络速度和使用效率最大化,确保网络的稳定性和可靠性;通过扁平化管理模式,实时了解能源需求和消耗状况,提高了能源介质的利用率,有效降低氧气、蒸汽等的放散,产品综合能耗指标得到降低,一期和二期制氧的电单耗也分别由0.412和0.539kWh/m~3降至0.395和0.483kWh/m~3。     

Application of Energy Efficiency Optimization Technology in Steel Industry

It's systematically analyzed that energy efficiency optimization technology has been applied in the field of steel industry. The fundamental principal of energy optimization technology is reasonably matching the quality and price of energy as well as energy-dominated systematic energy efficiency management system. Specific measures of energy optimization have been put forward, which include taking high efficiency utilized technology such as energy saving from the original, the production process and recycling of waste heat and waste energy etc., integrating and configuring energy in an optimized way of high efficiency and excellent quality, fully realizing the function of different energy in order to optimize the utilization sequence of energy, and improving the energy medium system by themselves. Finally it is clearly pointed out that the steel industry should pay more consideration about the great deal of energy system which they have used now and an ideal energy evaluation methodology and standard should be built as soon as possible if they want to take full usage of the real role and function of energy in all aspects.