唐钢薄板坯连铸连轧辊底式加热炉技术改造效果分析

论述了唐钢薄板坯连铸连轧辊底式加热炉燃烧系统的改造。改造后使加热炉提高了加热能力和加热质量,减少了板坯表面氧化烧损,降低了煤气消耗,经济效益显著。指出陶瓷蜂窝状蓄热体的使用寿命及损坏更换有待进一步提高和解决。     

高炉煤气、空气双蓄热燃烧技术在板坯加热炉上的应用

结合张家港宏昌钢板厂3#蓄热式板坯加热炉的生产应用,对板坯加热炉的加热温度以及炉温均匀性等基本要素进行了研究,经对生产实际情况的综合分析,验证了高炉煤气、空气双蓄热燃烧技术在板坯加热炉上应用的可行性.     

蓄热式燃烧技术在梅钢加热炉上的应用

介绍了梅钢蓄热式加热炉的结构及负荷分配特点,结合蓄热式燃烧技术在梅钢的应用实践,总结出一些切实可行的改进措施。在提高板坯加热质量,降低氧化烧损及吨钢燃耗方面,取得了一定的成效。     

提升蓄热式加热炉能力的经验总结

节能减排是企业义不容辞的责任,回收烟气余热与采用高效燃烧及降低NOx排放量是工业炉研究运用的重点,蓄热式炉综合了以上优点脱颖而出。结合型钢厂多年使用蓄热式加热炉的经验,与同行们进行交流,进一步完善蓄热式炉的使用技术,提高蓄热式加热炉的加热能力,降低煤气消耗,促进蓄热式炉推广应用。     

蓄热式燃烧技术在青钢钰尊高线加热炉上的应用

介绍了蓄热式燃烧技术在青钢钰尊高线步进梁式加热炉设计中的应用情况。加热炉燃烧系统分三个供热段，采用分隔式空、煤气双预热烧嘴．直通道蜂窝体蓄热体，通过换向系统，实现了“极限余热回收”和高温空(煤)气预热。投用后，加热炉满足节能、无公害及生产操作自动化程度高的要求，钢坯加热温度均匀，吨钢燃耗1．4GJ，氧化烧损率约为0．7％。     

高效蓄热式燃烧技术在迁钢加热炉上的应用

迁钢2160热轧2号加热炉于2013年9月开始燃烧系统节能改造。改造很好地实现了蓄热式烧嘴与其它常规烧嘴在大型步进式板坯加热炉上混合使用,通过两年多的实际运行,取得了良好的效果,达到了改善环境、降低燃耗、提高加热质量、简化操作的要求,提高了2号加热炉的综合竞争力,也为迁钢在能源紧张的新形势下提供了新思路。     

热脏发生炉煤气在蓄热式加热炉上的应用

概要论述了蓄热式高温空气燃烧技术的特点及国内应用状况,介绍了蓄热式燃烧系统的结构与特点,重点阐述了采用热脏发生炉煤气加热炉的主要技术性能以及蓄热式加热炉供热分配、煤气系统、空气管路系统和排烟系统等设计特点。并且对蓄热式加热炉生产运行中出现的问题,解决措施及生产应用情况进行了分析。实践表明,采用热脏发生炉煤气开发研制的蓄热式加热炉具有高效、优质、节能和低污染等诸多优点,具有广阔的开发应用前景。     

步进梁加热炉蓄热式烧嘴改造

济钢中厚板厂针对3号加热炉蓄热式烧嘴由于煤气泄漏、冒火、结构不合理等原因导致的加热能力降低、板坯加热效果差问题,通过改变烧嘴的结构和布置方式,并加强烧嘴与炉墙结合部位的密封,杜绝了烧嘴四周冒火现象,提高了加热质量。     

鞍钢热轧2150线加热炉节能技术研究

对鞍钢2150生产线加热炉能源消耗较大问题进行了研究。从合理组织生产、优化工艺、提升加热炉产能等方面入手,对影响加热炉煤气消耗的板坯原料组织、板坯装出钢方式、加热制度和操作方法等进行了分析,制定出相应改进措施,实施后节能降耗效果显著,煤气单耗降低了0.09 GJ/t,氧化烧损降低了0.3%。     

双蓄热式板坯加热炉控制系统

为了实现双蓄热式板坯加热炉的炉温准确控制并降低能耗,开发了双蓄热式加热炉控制系统。系统由L1、L2控制系统共同构成。L1系统主要实现板坯测宽测长、炉前定位、炉膛压力控制、燃烧控制等;L2系统主要实现数据通信、物料跟踪、板坯温度计算、板坯温度预测、温度计算自适应等,并与L1控制系统共同实现自动燃烧控制。应用效果表明,该系统实现了板坯温度的准确控制,节约了人力,降低了能耗,提高了钢卷产品质量。     

蓄热式加热炉烟气反吹系统的设计与应用

蓄热式加热炉换向燃烧时，煤气换向阀至烧嘴之间管道里残留的煤气直接被排入大气。为了能够降低蓄热式加热炉能源消耗、减少污染排放，对蓄热式加热炉换向过程开展探究。对唐山市某钢厂一座160 t/h蓄热式加热炉设计了蓄热式加热炉烟气反吹系统，通过科学的时序控制和安全联锁，与原蓄热式加热炉控制程序合理链接，实现整套系统安全可靠运行。蓄热式加热炉烟气反吹系统的投入应用，使加热炉单位能耗由原来的0.882降低至0.823 GJ/t，CO减排率达到94.9%，同时为燃烧控制及维修提供了数据依据。     

中厚板加热炉板坯温度控制模型研究与优化

板坯温度控制模型是加热炉过程控制的核心,主要任务是根据生产工艺和相关数学模型控制、协调和优化获得加热质量较好的板坯。针对中厚板加热炉过程控制的板坯加热环节多变量和温度预报不精准等问题,选取了热流密度和热物性参数,并结合有限差分法建立的二维差分模型,对板坯温度控制模型进行了优化。将优化后的模型嵌入到在线燃烧二级自动控制系统,主要现场应用效果为加热炉各段的温度稳定度在±10 ℃以内,板坯的开轧工艺温度合格率达到了98.28%,煤气节能率提高了5.56%,氧化烧损率降低了15.05%。通过现场应用效果可知,优化后的板坯温度控制模型在节能降耗的基础上,获得了加热质量较好的板坯,为各钢厂加热炉实际生产提供了重要的参考依据。     

节能降碳的蓄热式加热炉烟气反吹关键技术

摘要：蓄热式加热工艺是大型钢铁企业轧钢工序普遍采用的加热技术,但该工艺高频率换向蓄热燃烧导致公共管道内的燃气交替排入大气造成环境污染和能源浪费,使其成为钢铁生产流程中少有未进行污染物治理的生产工序。基于消除蓄热式加热炉热工制度缺陷,系统介绍了蓄热式加热炉烟气反吹扫技术及与之匹配的加热炉烟气反吹安全联锁与防爆技术、烟气反吹工艺设计与时序调控技术。该成果应用于某钢铁企业蓄热式加热炉（160t/h）建设国内首套换向残留燃气反吹技术示范线,该加热炉燃气放散体积分数由9.0%降低至0.208%,CO放散减排率达92%以上,轧钢燃气耗量节约4.38%。其后承建多家钢铁企业19条蓄热式轧钢加热炉烟气反吹改造工程,均取得较好效果,节能、环保及社会效益显著,同时减少碳氧化物的排放量,助力国家实现双碳目标。     

加热炉自动燃烧系统的研究与应用

自动燃烧是未来轧钢加热炉发展趋势。1 580 mm生产线4号加热炉于2017年投产,为提高加热炉自动控制水平,实现全自动燃烧,开发了脉冲式燃烧程序和板坯温度自动控制模型。通过脉冲燃烧,实现了炉膛温度的快速响应以及良好的板坯长度温度均匀性;通过温度控制模型功能优化,对每一类钢种都制定了最优升温曲线,实现了板坯温度的自动控制。叙述了1 580 mm产线4号加热炉脉冲燃烧系统及模型控制模块的主要功能,提出了用于一些程序优化的方法,这对提高板坯的加热质量和降低能源消耗具有明显的效果。     

首钢中厚板厂蓄热式燃烧技术的应用研究

阐明首钢中厚板厂原2号加热炉存在区域狭窄、设备落后和单耗高等问题和应用蜂窝体分散控制蓄热式燃烧技术改造基本内容。利用Fluent软件、热工测试等手段重点研究了加热炉前后流场、烧嘴结构、蓄热体和钢坯加热等内容，研究结果表明改造后加热炉成功应用优选设计烧嘴，具有较为均匀的温度场、加热钢坯温度均匀等优点。并对改造后加热炉进行应用效果分析，结果表明，蓄热式加热炉可实现节能20％，降低烟气有害物排放和提高钢坯加热质量。     

加热炉智能动态燃烧气氛控制系统开发与应用

为满足品种钢开发对钢坯加热质量的要求,提高加热炉热效率,降低加热炉能源消耗,在高线加热炉开发并应用了智能动态燃烧气氛控制系统。该系统通过对加热炉烟气中的可燃物含量及残氧量进行检测,由PLC控制系统对数据进行处理,并与上位机通讯进行显示与报警。系统投入使用后,操作人员能够及时准确地调整燃气流量及空燃比,有效降低了钢坯氧化烧损,提高了成材率,改善了炉内燃烧状况,达到了预期的效果。     

蓄热式加热炉蓄热方式的选择研究

通过理论研究,分析了蓄热式加热炉采用不同蓄热方式的优缺点。通过估算燃料理论热量利用率,从节能效果、物料加热质量、炉膛压力控制等因素综合考虑,提出了对低热值煤气采用双蓄热,对高热值煤气采用空气单蓄热,对中热值煤气采用常规燃烧方式的方案,分析了轧钢加热炉采用组合式蓄热的优势。     

高温空气燃烧系列技术在三轧厂加热炉维护与生产上的应用

针对蓄热式加热炉设计、生产和维护中存在的一系列问题，开展高温空气燃烧技术的应用与维护技术研究，并把研究成果应用于三轧厂加热炉生产与维护实践，解决了实际问题，而且取得了较大的经济效益，对解决国内蓄热式加热炉目前存在的问题也具有特别重要的意义和推广价值。     

中天钢铁烧结富氧点火研究与应用

对于未配置焦化厂的大多钢铁企业而言,其烧结机所用的点火煤气绝大多数为高炉煤气、转炉煤气或二者的混合气体。采用这些低热值煤气点火的烧结,表层烧结矿质量较采用焦炉煤气而言为差。针对此,项目组研发了富氧点火工艺,在中天180 m2烧结机上成功实施。实施后,富氧点火在降低煤气消耗的同时提高了炉膛温度,在富氧300 m3/h条件下,炉膛温度升高15~36 ℃,煤气流量降低250~600 m3/h;同时富氧改善了表层烧结固体燃料燃烧效果,最终降低固体燃耗1.25 kg/t,表层烧结矿强度提升2.27%,内返矿配比降低1%。     

轧钢加热炉蓄热室压力分布试验

蓄热式轧钢加热炉因具有节能环保优势，在钢铁企业应用广泛。然而，强制排烟和供风方式造成炉膛压力高、风机电耗大等负面影响。蓄热室是蓄热式轧钢加热炉的重要部件，弄清楚加热炉蓄热室内压力分布至关重要。与以往冷态试验或数值模拟研究不同，以鞍钢连轧作业区1号加热炉为研究对象，搭建了半工业试验装置，开展了热态试验研究。结果表明，排烟工况下，随着烟气流速增加，蓄热室各点的压力逐渐升高;供风工况下，随着炉膛温度升高，蓄热室各点的压力逐渐增加。对某一固定的蓄热室长度，排烟压力损失均大于供风压力损失;随着蓄热室长度增加，排烟压力损失和供风压力损失均随之升高。