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利用基础烧结设备检测了细粒级铁矿粉同化速度、流动能力,并通过微型烧结杯模拟料层下部单元点烧结过程的方法来研究配加15%细粒级矿粉的烧结矿结构变化,有效分析了3种细粒级矿粉在烧结时的液相行为及对烧结矿结构和性能的影响。通过比较生产用混匀矿与配加质量分数为15%的A、B、C粉的烧结矿结构表明:A粉有利于减少烧结矿内部孔洞的尺寸,减少核颗粒和液相间较大孔洞的数量,并能促进针铁矿发展;B粉会增加烧结矿内部大孔洞,增加柱状或片状铁酸钙的生成;C粉同化速度慢,液相流动能力差,粘结效果差,会使液相与核颗粒间孔洞尺寸和数量增加。烧结杯试验结果表明:在生产用混匀矿中使用质量分数为15%的A粉,烧结矿的转鼓指数提高2.94%,低温还原粉化指数(RDI)降低3.37%。 相似文献
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随着鞍钢自产铁精矿供应量逐年减少,扩大进口矿用量成为必然。本文根据鞍钢炼铁总厂烧结车间和西区烧结车间的原料条件,在实验室进行了配加巴西南部粉矿的烧结杯试验研究。结果表明:(1)配加巴西粉矿后超过20%后,烧结矿的转鼓强度下降幅度明显。随着巴西南部粉矿配比增加,垂直烧结速度增大,利用系数提高,燃耗略有提高。(2)相同配比条件下,配矿C方案时烧结矿转鼓要高于A、B方案,但烧结速度较慢、烧结机利用系数低,烧结燃耗增加。(3)配加巴西粉矿后超过20%后,烧结矿的低温还原粉化趋于严重。相同配比条件下,配矿C方案时烧结矿低温还原粉化最优。据此认为:采用巴西南部粉矿配比不超过20%时,可获得较好的烧结指标。工业应用中应避免采用B配矿方案。 相似文献
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为提高烧结矿品位,在首钢拟定烧结原料结构条件下,采用烧结杯制备烧结试样,进行配加巴西精粉的烧结杯实验,应用转鼓测试强度、光学显微镜和X射线衍射分析显微结构和矿相组成,研究了巴西精粉配比的增加对烧结矿技术指标的影响,重点探讨其与烧结质量的相关性。试验结果表明,提高巴西精粉的配比可以提高烧结矿的品位,使烧结矿品位保持在一个较高的水平(达55%以上);选取巴西精粉和印度粉配比的合理范围对提高烧结质量是非常必要的。 相似文献
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低硅低碱度烧结可以提高烧结矿铁品位,但会恶化烧结矿质量。本文以涟钢烧结原料作为研究对象,从理论和烧结杯试验两方面对低硅低碱度烧结的可行性和下限进行研究。研究结果表明,烧结液相的生成量受碱度和SiO2质量分数的影响很大,且烧结混合料的液相生成量与烧结矿转鼓强度呈线性相关关系;通过优化配矿,改变混合料中黏附粉的质量分数和液相生成能力,可以实现混合料中液相生成总量不变;理论分析和烧结杯试验均表明,低SiO2质量分数烧结可以实现,但低碱度烧结难以实现,这是由于低碱度烧结会降低黏附粉的液相生成能力;低硅烧结可以实现SiO2质量分数从5.0%降低至4.6%,提高烧结矿的铁品位0.62%,减少熔剂消耗量8.90 kg/t,低硅烧结产品的显微结构与基准产品一致,冶金性能也与基准产品相当。 相似文献
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为了探究全进口矿条件下褐铁矿在烧结工艺中的合理配置,实现褐铁矿的高效利用以进一步提铁降本,针对S钢铁公司500 m2大型烧结机实际原燃料条件,基于试验用铁矿粉的常规理化性能和高温烧结基础特性开展了不同褐铁矿配比的烧结杯试验研究,结合Factsage 7.1热力学软件,模拟计算了不同褐铁矿配比条件下的黏附粉含量和理论液相生成量及性能,并采用矿相显微镜分析了烧结矿的显微结构,探明了褐铁矿与赤铁矿和磁铁矿的优化搭配规律。研究表明:澳大利亚褐铁矿具有粒度粗、矿化能力弱,同化温度低、黏结相强度差、吸液性强的特点,当褐铁矿质量分数由45%增加至55%时,提高磁铁精矿OD矿的质量分数至15%,同时降低OC矿质量分数至10%,烧结矿转鼓强度和低温还原粉化性能等指标达到最优,这是由于一方面提高磁铁精矿配比不仅具有增加黏附粉比例、改善液相生成数量和性能的作用,而且可以均匀液相分布,消除过熔现象;另一方面,增加磁铁精矿配比可以改善烧结料球的粒度组成,减少褐铁矿吸液量,提高烧结矿强度。因此,在高褐铁矿配比条件下,增加适宜的磁铁精矿配比有利于稳定烧结矿质量,全面改善烧结矿性能。 相似文献
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厚料层烧结技术可在不增加燃料用量的条件下使烧结矿转鼓强度提高,从而提高烧结矿成品率。通过烧结杯试验定量研究了在不同料层厚度和超厚料层条件下降低焦粉配比对料层透气性、料层热量分布、烧结矿产量和质量、吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量等烧结排放指标的影响,并对超厚料层烧结适宜的焦粉配比进行了探究。结果表明,烧结料层厚度由800 mm逐步增加至950 mm时,在相同焦粉配比条件下增加烧结料层厚度可大幅度改善烧结矿产量和质量以及各项烧结指标,从而为降低焦粉配比创造条件。当料层厚度为950 mm和焦粉配比为4.3%时,除垂直烧结速度和烧结利用系数有所降低外,可获得与料层厚度为800 mm和焦粉配比为4.5%时相当的烧结矿产量和质量以及烧结矿成品率和低温还原粉化指数等烧结指标。同时,烧结固体燃耗显著下降约6%,吨矿烧结烟气排放量和吨矿烧结污染物排放量大幅度下降,其中,吨矿NO排放量下降了24%,吨矿SO2排放量下降了35%。 相似文献
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应用线性规划方法,为烧结生产充分利用堆存的低品位粉矿,减少外购矿量,提供了优化的烧结料配比。实践结果,每吨烧结矿少用外购矿0.133t,全年节省外购矿1.35万t,节约资金94.22万元。1989年生产10.12万 t 烧结矿,全年获得经济效益84.6万元。 相似文献
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根据邯钢现场生产条件,研究了原料中MAC粉配比对其烧结矿性能的影响,并对不同MAC粉配比烧结矿的矿相结构进行了分析.结果表明,MAC粉配比在15%~20%时烧结矿小于5 mm粒级水平较低,配比为20%的烧结成品率最高;MAC粉配比小于25%范围内随配比的增加TI 6.3(转鼓强度)升高,在20%~25%之间TI 6.3变化不大;RDI 3.15指标是制约邯钢烧结矿质量的关键因素;配比为25%的烧结矿具有较好的软化性能.综合考虑认为,邯钢MAC粉配比应在15%~25%范围内选择,配比为20%时最佳,但不宜超过25%.配比为25%和50%的2种烧结矿中铁氧化物均以赤铁矿、磁铁矿为主,粘结相主要以铁酸钙、硅酸二钙和玻璃质为主,但铁酸钙数量不多. 相似文献
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《铁合金》2017,(1)
针对铬精粉矿、红土镍矿单独烧结能耗高的问题,结合不锈钢生产对镍铬金属产品的需求,研究铬精粉矿、红土镍矿混合烧结工艺,取消粘接剂以降低能耗。通过对铬精粉、红土镍矿的物理性质研究,在实验室完成烧结工艺配方,进行试验研究,得出优化配比结果:铬精粉矿、红土镍配比65%∶35%,混合矿总水分配比15%~16%、焦粉5%~6%。同时,介绍了某公司铬精粉矿、红土镍矿混合烧结工艺生产实践,得出优化配方及烧结指标。生产实践证明:铬精粉矿、红土镍矿混合烧结,可以不配加粘接剂,并且烧结指标较好,比铬精矿烧结矿降低焦粉用量18.7 kg/t,降低动力电30.6 kWh/t,烧结矿质量指标适宜于矿热炉冶炼镍铬铁合金的生产,该混合烧结方式已经得到产业化应用。 相似文献
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针对永锋钢铁公司烧结原料结构, 明确烧结目标, 进行烧结杯优化配矿实验, 以达到提高烧结矿成矿率、利用系数、成品矿品位、转鼓强度以及降低其返矿率的目的.实验运用扫描电镜观察成品矿形貌显微结构; 用成品烧结矿还原实验的检测数据, 探究优化配矿对成品烧结矿还原性能的影响; 并对比现场烧结配矿前、后的各项指标.实验结果表明:在现场烧结配矿条件下(在将巴混配比提高6 %, 燃料比降低至4 %, 烧结负压为11 kPa)通过优化配矿, 成品烧结矿转鼓强度可达到70.93 %, 成品率及利用系数分别为84.44 %、1.77 (t/m2h), 烧结矿品位为53.7 %, 还原度高达83.5 %, 可以保证高炉稳定生产. 相似文献
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攀枝花白马精矿具有TFe高、V2O5高、SiO2低、TiO2低、粒度细的特点,其品质优于目前使用的攀精矿。用白马精矿替代攀精矿,可以提铁降硅、增钒降钛,亦可节约价格昂贵的进口矿。使用白马矿后烧结熔点下降,液相量增加,强度提高,烧结矿矿物组成与冶金性能均得到改善,烧结性能明显的优于攀精矿。通过对白马矿合理配矿的研究表明,采用20%白马矿替代攀精矿,并以降低进口矿为主而减少富矿粉配比,烧结矿成本最低,性能指标较好,为目前攀钢现场可行的实施方案。采用强化措施与工艺参数优化,可改善富矿粉减少后的烧结性能。在3台烧结机上配加15%白马矿的应用实践表明,降低原料成本显著,高炉冶炼技术指标改善,增铁节焦效果良好。 相似文献
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为了减少新增配的国外精矿对烧结过程的影响,马钢根据现有的铁矿粉资源,进行了烧结的配矿研究。通过配矿方案进行烧结杯试验,寻求合适的国外精配比,并经过生产验证,烧结矿的合格率、品位、碱度、固体燃耗、转鼓强度、利用系数和粉末含量等指标达到较好的水平,满足大高炉生产需求。 相似文献
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Satoshi Machida 《冶金译丛》2014,(3):14-16
由于高品位铁矿资源需求的增加以及高品位铁矿资源的日益匮乏,日本钢铁行业已经转向使用低品位铁矿石,特别是豆矿的使用比率逐渐在提高。随着豆矿用量的增加,烧结利用系数显著降低。为了提高烧结矿产量,在实验室对烧结布料进行了试验研究,得到如下结论:(1)高豆矿配比下,应减少烧结机料层中部和下部高于1200℃温度的恒温时间;另一方面,为保证烧结矿的强度,应延长烧结过程中高于1200℃的恒温时间。(2)不同豆矿配比,其焦粉最佳偏析度也不同。随着豆矿配比的提高,焦粉最佳偏析度降低。(3)通过实验室布料试验以及烧结杯试验,获得磁力制动布料器的布料操作参数,从而达到烧结料层焦粉的偏析。(4)根据此研究结果,京滨第一烧结厂应用磁力制动布料器后,在保证烧结矿强度维持原有水平的情况下将烧结矿产量提高了4.2%。 相似文献