成渝钒钛科技有限公司高炉原料分级入炉生产实践

为解决长期以来烧结矿粒度波动对高炉生产的影响,通过对槽下筛子进行改造,使焦丁和矿丁分级入炉,实现焦丁使用量45kg/t.Fe、矿丁使用量110kg/t.Fe,生产成本降低,高炉顺行未受影响,取得良好的生产实践效果。     

日钢高炉低成本生产模式下炉况波动的处理

2021年下半年以来,日钢高炉转变为低成本生产模式,高炉生产特点是冶炼强度低、高硫焦比例高、入炉矿石品位低、炉渣(Al₂O₃)含量高。2022年3月2—3日,日钢个别高炉出现波动,悬料、崩滑料次数增多,主要原因是焦炭质量大幅下滑及烧结矿冶金性能变差。通过采取提高烧结矿FeO含量、降煤比提焦比、提高基础热量和精准调整布料制度等措施,炉况恢复至正常水平,及时将炉况波动消除在初期阶段。3月10日,日钢高炉利用系数3.461t/(m³·d),煤比160.6kg/t,燃料比511.6 kg/t。     

济钢酸性烧结矿的生产及高炉冶炼效果

介绍了济钢炼铁厂根据钢铁市场形势和内部生产条件,利用富裕的烧结产能生产酸性烧结矿对高炉炉料结构进行优化。从实践情况看酸性烧结矿质量和冶金性能满足高炉生产需要,高炉使用后,虽然入炉品位降低,渣量升高,但高炉主要经济技术指标明显改善,高炉平均利用系数提高0.095 t/（m3·d）,焦比降低21 kg/t,燃料比降低19 kg/t,取得了良好的经济效益。     

唐钢高炉碱金属的控制措施

唐钢高炉对碱金属危害重视程度不够,缺少系统的管控措施,高炉入炉料碱金属负荷偏高且波动大,北区两座高炉碱金属负荷长期在4kg/t以上。对高炉碱金属的收支平衡进行了计算,并通过采取降低烧结矿碱金属含量、提升高炉排碱能力、建立入炉碱金属负荷管控标准等措施,2017年以来,高炉入炉碱金属负荷稳定控制在标准(3.5 kg/t)之内,高炉顺行状态明显改善,稳定性稳步提升,各项生产指标也接近或者达到历史最好水平。     

锌对高炉生产的影响及研究

通过研究邯钢2#高炉入炉原燃料和产物Zn的含量发现，高炉的Zn负荷为0.576 kg/t,高炉的排Zn负荷为0.305 kg/t,排锌率52.95%,高炉正处于Zn的积蓄期。入炉原燃料中烧结矿的Zn负荷为0.478 kg/t,占比最高，到达了82.32%,烧结矿是高炉Zn的主要来源，控制烧结矿的锌含量就必须严格控制混匀料中炼钢除尘灰、瓦斯灰的添加比例。Zn对高炉的破坏主要有两点，一是Zn会破坏焦炭、烧结矿、球团矿的强度，导致料层的透气性降低，压差升高。二是粘结在炉身上部、炉喉、上升管、下降管等部位形成“锌瘤”,影响高炉安全生产。     

邯钢高炉有害元素的分布及控制

重点对邯钢高炉有害元素的分布情况进行了分析,认为邯钢高炉碱金属负荷较高,烧结矿、球团矿、焦炭是高炉碱金属的主要来源。针对邯钢高炉生产现状,在碱金属的控制、锌元素的控制和氯元素的控制等方面采取了一些技术措施,使得高炉碱金属负荷由3.80 kg/t下降至2.92 kg/t,锌负荷由320 g/t下降至236 g/t,燃料比降低7.4kg/t,炉况顺行显著改善,保证了高炉顺行。     

80%外矿高碱度烧结矿炼铁生产实践

通过充分的技术准备和及时准确的高炉操作调整，在配加80％的外购矿高碱度烧结矿炼铁工业试验中，包钢炼铁厂取得了高炉技术经济指标的巨大飞跃。高炉利用系数达到2．063t(m3．d)以上，最高2．202t(m3．d)，焦比下降27．5kg/t，综合焦比下降15.0kg/t。证明了增加外来矿配比是改善包钢烧结矿特殊性，提高高炉技术经济指标的有效途径。     

武钢高炉燃料比波动的影响因素

针对武钢高炉在同一段时期内不同高炉燃料比差异很大的情况,重点从焦炭质量、烧结矿质量、高炉炉身热效率、碱金属及锌危害、铁钢不平衡等方面,探讨了造成高炉燃料比波动的原因。认为,焦炭水分的大幅上升期间,能造成高炉燃料比增加10～15kg/t。另外,与8号高炉相比,4、5号高炉燃料比明显偏高,其原因一是4、5号高炉的炉身热效率明显要低于8号高炉,二是4、5号高炉原料中的碱金属偏高,尤其锌负荷长期在0.4kg/t以上。     

邯宝2号高炉锌平衡的研究

通过分析邯宝2号高炉锌的走向及平衡,计算得出:2号高炉的锌负荷为0.555 9kg/t,入炉原料中烧结矿是高炉锌的主要来源,烧结矿带入高炉锌的比例达到81.76%;2号高炉的排锌率仅为46.12%,高炉正处于锌的积蓄期,有可能使炉况出现波动和风口上翘。严格控制烧结矿、球团矿的锌含量是解决锌危害的有效措施。随着焦炭中ZnO含量的升高,焦炭的CRI提高,CSR降低;随着ZnO含量的提高,烧结矿和球团矿RDI+6.3下降,RDI-3.15和RDI-0.5均上升,但烧结矿粉化比球团矿严重。     

使用预还原铁矿石时炼铁过程消耗的估计值

未采用预还原矿采用预还原矿高炉焦比kg/t370352喷煤比kg/t145145预还原铁矿石kg/t0130烧结矿kg/t21111042其它矿物kg/t404404高炉鼓风量Nm3/t982936氧量Nm3/t3738电能kWh/t3232焦炉煤kg/t585556燃料Mcal/t332310电能kWh/t2019蒸汽kg/t2019烧结机铁矿石kg/t12581082碎焦kg/t393     

生产58%铁品位烧结矿的技术探索实践

提高烧结矿品位不但可以降低高炉渣量和高炉燃料比,同时可促进高炉的稳定顺行,是高炉精料方针的关键之一。在坚持铁矿粉烧结性能互补配矿的前提下,在分析烧结矿化学成分对烧结矿产质量影响的基础上,探讨了各元素适宜的控制范围;通过优化烧结矿化学成分,降低烧结矿中SiO_2、MgO、Al_2O_3含量,控制合适碱度,同时配合适宜的工艺参数和操作制度,烧结矿品位稳定保持在58.00%以上,最高月份达到58.60%。烧结、高炉生产实践表明:提高烧结矿品位后,烧结矿主要质量指标(强度、成品率、粒度等)得到改善;烧结矿品位提高0.58%～0.71%,高炉入炉品位提高0.37%～0.45%,渣比降低10.54～10.67 kg/t,燃料比降低1.73～5.29 kg/t,能很好满足高炉冶炼要求,促进了高炉炉况稳定和生产顺畅。     

烧结矿喷洒CaCl2溶液试验研究及工业应用

针对烧结矿低温还原粉化率偏高的现状,进行了喷洒CaCl2溶液试验,研究结果表明,烧结矿喷洒CaCl2溶液在溶液浓度为3％时,效果最佳,烧结矿低温冶金性能有明显改善。高炉工业生产显示,烧结矿喷洒CaCl2溶液后,高炉利用系数提高0．1t/m^3．d,入炉焦比降低5kg／t。     

攀钢提高烧结矿质量的措施

1 前言 攀钢高炉熟料率高达90％,提高烧结矿质量是实现高炉精料的重要途径。近几年来,攀钢炼铁工作者围绕如何提高烧结矿质量做了大量工作,并取得了明显效果,有力地促进了高炉生产稳定顺行,高炉利用系数达到1.929,焦比降到了553kg/t。     

当代高炉炼铁成就

近50年来,高炉炼铁在精料、喷煤、装备等方面已了得了辉煌的成就,精料方面,烧结矿品位提高到了58％以上,球团矿品位提高到了65％,高炉渣比已降到了150－300kg/t;喷煤方面,部分高炉煤比已突破250kg/t,焦比降到了240－300kg/t;装备方面,建成了5580m^3巨型高炉,高炉寿命已超过20年。     

安钢高炉提高烧结矿入炉质量的措施及效果

近几年来安钢炼铁厂严把烧结矿质量关,通过优化炉料结构调整,使烧结矿入炉粉末从1997年的10.46%降到2000年的3.15%.在2000年高炉原料入炉品位达到58.86%,高炉利用系数超过3.0,焦比降到了440kg/t,全年生铁产量突破210万t.     

JFE在高炉中使用金属化炉料

<正>金属化炉料包括经过转底炉处理的金属化球团、废钢铁、预还原烧结矿等。其中金属化球团已经过高炉生产检验,发现有利于降低还原剂比。高炉每用10kg/t,还原剂比降低2.3kg/t。近年来,JFE为了应对高炉原燃料的劣化,开发出了使用金属化炉料来稳定高炉操作和降低还原剂比的新技术。即在烧结矿质量较差(如RDI较高)时,或者焦炭转鼓指数较低时,用金属废料替代部分氧化铁     

宝钢4号高炉提高块矿比例实践

为了降低铁水成本,在宝钢4号高炉探索用块矿部分或全部代替球团矿的炉料结构。在提高块矿比例的过程中,重点从改善高炉透气性和保持操作炉型稳定等方面采取应对措施,高炉炉况稳定顺行,并能保持较高的煤比和较低的燃料消耗:①在烧结矿比例为70%,块矿比例提至20%以上时,高炉连续16个月平均煤比180. 2 kg/t,燃料比483.8kg/t;②在烧结矿比例为58%,块矿比例提至18%以上时,连续8个月平均煤比162.5kg/t,燃料比478.4kg/t。     

安钢3号高炉降低炉渣镁铝比实践

针对安钢原燃料条件,研究了不同MgO对烧结矿转鼓强度和熔滴性能的影响,并在此基础上,稳步降低烧结矿MgO,进而降低3号高炉炉渣镁铝比。烧结矿MgO/Al_2_O_3从1.05降低到0.75,烧结矿品位从56.04%升高到56.36%,烧结矿转鼓强度由81.26%提高至82.67%,高炉入炉品位从57.54%提高到57.81%,炉渣镁铝比从0.48下降到0.39,高炉顺行良好,铁水温度稳定在1510±10℃,渣比降低9kg/t,生铁成本降低7元/t。     

降低450m~2烧结机返矿率生产实践

通过系统地分析450m~2烧结机烧结矿返矿率的影响因素,并采取相应的改进措施,使烧结矿返矿率降低16.2kg/t,解决了影响烧结矿产能的瓶颈问题,很好地满足了高炉生产需求。     

烧结矿分级入炉技术在酒钢7号高炉的应用

对烧结矿分级人炉技术在酒钢7号高炉的应用进行了总结。7号高炉成功应用烧结矿分级入炉技术后,取得了明显成效:一是,技术经济指标明显改善,煤比由132.2 kg/t降低至125.7 kg/t,燃料比由556.9 kg/t下降至553.7 kg/t;二是,炉况稳定性明显提高,改善了煤气利用率,煤气利用率从45.38%上升至46.39%;三是,边缘热负荷得到有效控制,减缓了冷却壁破损,炉身第2段温度呈下降趋势,第8、9段冷却壁水管破损有所减缓。