酸轧IF软钢切边技术研究与实践

 针对酸轧IF软钢切边合格率低的情况,研究了导致酸轧切边缺陷的要素和预防措施,并研究了切边剪的切边原理。通过对上线前刀具的间隙和重叠量偏差的限定、提高刀具硬度、合理搭配剪切间隙和重叠量、保持稳定高速的切边速度等措施,使IF软钢切边合格率得到极大地提高,为生产符合宽度公差要求的产品奠定了基础,并保证了轧机的顺利轧制和下道产线的稳定顺行。     

IF钢冷轧板起皮缺陷原因分析与控制

针对酒钢CSP生产的IF钢冷轧板沿轧制方向出现的起皮缺陷开展了工业试验研究。研究结果发现,缺陷处存在含有K、Na元素的大型夹杂物;大样电解试验所得300μm的大型夹杂物在铸坯内弧表面、距离内弧侧1/4处和铸坯中心位置的平均含量分别1.57 mg·10 kg~(-1)、0.5 mg·10 kg~(-1)和0.06 mg·10 kg~(-1);对电解后的大型夹杂物进行成分分析后,发现铸坯中300μm的夹杂物绝大部分含有K和Na元素,其主要成分为Al_2O_3和CaO,进一步验证了结晶器卷渣是引起IF钢冷轧板表面起皮的重要原因。通过降低结晶器液面波动和提高结晶器保护渣粘度,有效降低了起皮缺陷的发生率。     

攀钢IF钢生产中碳的控制

分析了攀钢IF钢生产中碳的控制及主要影响因素,为进一步降低攀钢IF钢的碳含量提出了针对性建议.     

IF钢连铸过程增碳控制

连铸过程增碳是IF钢生产的一个关键环节。对邯钢西区炼钢厂IF钢连铸生产过程进行跟踪,分析连铸工序增碳的原因。采用无碳镁质涂料中间包、无碳长水口、无碳浸入式水口、高碱度极低碳含量覆盖剂、高粘度厚熔融层的结晶器保护渣(C≤0.5%)进行保护浇铸,使IF钢连铸过程增碳从9.1×10-6降低到3.1×10-6,降低了65.93%,解决了IF钢连铸过程增碳问题。     

含磷高强IF钢热轧轧裂的形成原因及控制

观察了高强IF钢热轧轧裂缺陷的微观形貌及热卷拉伸试样断口情况,分析了轧裂形成原因主要始于铸坯的中心偏析造成的中部裂纹及中部缩孔等内部缺陷。按照目前现行的连铸工艺,提出改善措施为控制过热度在30℃之下以及加大轻压下量至4mm,可有效改善铸坯内部质量,减轻中心裂纹及缩孔的产生,有效避免了轧裂的产生。     

加磷强化钢在酸轧产线生产难点分析及对策

文章阐述了冷轧加磷高强钢的特点和机理,结合化学成分及物理性能,分析冷轧酸轧工序的各类生产难点,再通过大量的生产实践及工艺参数优化,总结出酸轧机组在生产加磷高强钢时焊机、酸洗、轧机等各段工序的对策,实现了生产线连续稳定生产。     

IF钢冷轧板表面条状缺陷成因及控制

条状缺陷是IF钢冷轧板常见的表面缺陷之一,针对邯钢IF钢冷轧板表面出现的条状缺陷,分析了该类条状缺陷的成因,并提出了合理的控制措施。通过SEM-EDS分析发现条状缺陷内部存在大量的小尺寸Al_2O_3颗粒,分析其来源于铸坯中大型Al_2O_3夹杂物。对不同浇注阶段铸坯进行SLIME法大样电解并采用SEM-EDS分析其大型夹杂物类型,发现在交接坯和换水口坯中存在较多的大型Al_2O_3夹杂物,分析其来源为水口结瘤物。综合分析后得出此类条状缺陷成因是水口结瘤物脱落被卷入结晶器,并在铸坯中形成大型Al_2O_3夹杂物,进而在冷轧板轧制过程中形成表面条状缺陷。     

冷轧硅钢成品剪切机组纵切毛刺产生原因及处理办法

阐述了冷轧硅钢剪切机组纵切毛刺产生的原因,分析了剪刃侧隙、重叠量、剪刃精度和刃口状态和纵剪机的精度等因素对硅钢纵切毛刺的影响,提出了纵切毛刺超差的原因的处理办法：采用新型毛刺清理装置,使冷轧硅钢的成品毛刺控制在了0.01 mm以内,满足下游用户的要求,对提高剪切质量及成品率具有重要的参考价值。     

含磷高强IF钢热轧轧裂的形成原因及控制

对含磷高强IF钢中MnS夹杂物控制进行了分析。通过对含磷高强IF钢中添加稀土进行对比试验,借助扫描电镜等设备对铸坯1/8、1/2、7/8厚度方向的试样以及热轧、冷轧、连退工序的带钢试样进行了夹杂物统计及二维形貌的观测对比,并对铸坯试样中小样电解的夹杂物及轧制各工序试样中原貌提取的夹杂物进行三维形貌的观测对比。结果表明：铸坯中心MnS夹杂物数量分布明显大于铸坯近表面,稀土的加入,先与钢中S相结合,并在凝固过程中较MnS提前析出,生成了小尺寸的球状夹杂物,可明显降低铸坯各位置MnS夹杂物的尺寸及数量;未加稀土钢在带钢轧制各工序中MnS夹杂物尺寸为10 μm左右,且具有遗传性,在轧制过程中压延变长,但没有碎化弥散。加入稀土后形成了S–O–Ce类夹杂物,形态呈球形,尺寸为2～5 μm,且独立弥散分布,不会对带钢组织连续性造成影响,有利于产品各相关性能。     

转炉冶炼IF钢终点氧含量控制分析

转炉冶炼终点钢水中的氧是产生钢中夹杂物的根源,对钢的洁净度有着不利的影响。为了加强转炉终点氧含量的控制水平,提高产品的内部质量。通过对某厂转炉冶炼IF钢现场试验研究,分析了转炉终点碳氧含量的分布状态,研究了碳含量、炉龄、终点温度和氧耗量等因素对终点氧含量的影响规律,并提出了降低转炉终点氧含量的技术措施。     

IF钢真空处理结束后控制增碳的实践

通过分析IF钢浇铸过程的增碳原因,找出真空处理结束后增碳的主要原因,针对主要原因采取切实可行的防范措施,使IF钢控制增碳的水平有进一步的提高。     

IF钢表面夹杂缺陷的研究及控制技术

介绍本钢IF钢夹杂的形貌、组成以及在冷轧板上的分布情况,分析了夹杂形成原因。对转炉炼钢工序、精炼工序和连铸工序的工艺参数进行优化和建立合理的铸坯管理办法使本钢IF钢表面质量大幅提升。     

累积叠轧焊制备超细晶IF钢微观组织与力学性能

采用累积叠轧焊方法制备了超细晶IF钢，对其微观组织和力学性能进行了分析。实验结果表明，累积叠轧后IF钢的平均晶粒尺寸为700nm；抗拉强度为621．3MPa，达到冷轧IF钢抗拉强度的2．02倍，屈强比σ0.2/σb为0．81。在累积叠轧过程中产生的氧化物夹杂导致超细晶IF钢的脆化。     

IF钢冷轧板表面缺陷研究

对IF钢冷轧板表面缺陷进行了分析研究,发现该缺陷是由夹杂物引起的,夹杂物为Al2O3颗粒与CaO-SiO2-A12O3-MgO—Na2O-K2O系的复杂氧化物。其来源很可能是中间包覆盖渣与浸入式水口内堵塞物的结合物。在轧制过程中,夹杂物的脆性部分被碾碎,呈颗粒状零散分布;塑性部分被碾平,不均匀地分布在铁基体表面上。     

酸洗工序IF钢切边不良原因及对策

分析认为 ,IF钢塑性较好 ,切边时切口层较深 ,是造成切边不良的原因。对此 ,采取了适当增加圆盘剪刃口重合度 ,同时减小剪刃侧向间隙的措施。有利于带钢的剪断 ,改善断裂区外观     

转炉冶炼IF钢终点w(O)的控制

分析了IF钢转炉终点碳、终点温度、终渣状况、炉龄等对终点氧的影响。其中炉龄对终点氧的影响最为明显,当炉龄大于4 000炉时,转炉底吹效果明显变差,导致钢液中氧质量分数升高。对此,在IF钢转炉吹炼结束后进行吹氩1~2 min后搅拌试验,结果表明,通过优化,IF钢转炉冶炼终点w(O)由700×10-6降低到500×10-6以下,效果明显。     

IF钢碳含量的过程控制

介绍了攀枝花钢铁(集团)公司冶炼IF钢过程碳含量的变化以及过程增碳情况,分析了主要增碳因素以及增碳量,通过加入氧化铁皮球、RH加入锰合金、RH强制脱碳以及控制保护渣及耐材中的碳含量来降低钢中碳含量,为IF钢的生产实践提供了指导。工艺改进后IF钢成品平均碳质量分数降低到18×10-6左右,取得了明显的冶金效果。     

IF钢生产工艺优化

介绍了IF钢炼钢系统的装备,针对IF钢生产过程中转炉终点温度和终点活度氧偏高、钢液洁净度波动大、产品质量稳定性差等进行了工艺优化。通过研究转炉促进碳氧反应平衡的措施,优化了RH脱氧工艺和夹杂物控制工艺;分析了连铸水口结构对结晶器液面波动的影响,并提出按铸坯断面选用不同型号的水口。优化后,在转炉终点温度和终点氧含量相对较低的条件下,实现了IF钢的高效稳定生产,提高了冷轧板表面质量。     

IF钢切边质量提升控制技术

针对 IF 钢经过连退或镀锌热处理,在切边过程中由于切边质量不佳,带钢边部容易产生毛刺等缺陷,进而影响带钢边部质量的问题,通过研究切边后带钢切断面各区域比例以及切边工艺参数对切边后切断面各区域比例的影响,对圆盘剪切边工艺参数进行了优化设计;同时通过研究去毛刺辊工作原理以及亮边缺陷产生原因,对去毛刺辊的涂层和底辊辊型进行了优化设计。采取优化措施后,IF 钢的切边质量得到了改善,并彻底消除了亮边缺陷。     

IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷的产生原因及机制

 观察了IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷的微观组织与晶界状态,分析了其形成原因和内在机制。结果表明,边部翘皮缺陷具有以下几个特征：在横截面上,翘皮表现为深度约40μm的微裂缝;裂缝附近组织具有混晶、形变的特征;裂缝内存在氧化铁皮,附近存在Al2O3-MnO-TiO2的复合氧化质点。微观组织分析与工业验证试验均表明,IF钢热轧薄板边部翘皮缺陷主要是由于中间坯边角部温度过低、热轧过程中发生不均匀变形导致。