砷、锑、铋在铜冶炼过程中的分布及其 在冶炼副产物中的回收综述

以铜冶炼过程中杂质元素砷、锑、铋为对象，通过对比分析实际生产数据，初步理清了砷、锑、铋在铜冶炼过程中不同工艺及工序中的分布情况.结果表明，不同冶炼工艺中砷、锑、铋的分布情况有较大差异，赋存在铜精矿中的砷、锑、铋经过熔炼、吹练、电解精炼过程后，主要流向烟尘、炉渣、阳极泥及黑铜等副产品中.介绍了近年来从铜冶炼副产物中回收砷、锑、铋的主要方法、工艺流程、工艺参数以及取得的成果.      

铜电解精炼过程中砷、锑、铋的危害及脱除方式的进展

在铜电解精炼过程中 ,砷、锑、铋等杂质 ,尤其是锑、铋 ,一直来被人们认为是对阴极铜生产、影响阴极铜质量的最为有害的元素。本文结合贵冶历年的生产实践来讨论砷、锑、铋等杂质在阴极铜生产过程中的危害以及脱除方式的进展。     

铜电解黑铜渣处理工艺应用研究

正本研究采用加碱湿磨后固砷焙烧,使铜精炼生产电铜过程中产生的大量含砷锑铋的黑铜渣中的砷与碱生成易溶于水的砷酸钠,在水浸脱砷工序中进入溶液;水浸液中的砷加石灰生成砷酸钙沉淀填埋;脱砷后滤液含碱高、含砷极低,可部分返回循环使用;其它返铜盐厂沉镍工序替代一部分纯碱使用;滤渣进行硫酸浸出,酸浸液可用作生产铜盐产品;硫酸浸渣用于提取锑、铋、银,取得了很好的经济技术指标。现有铜精炼系统电解液净化过程中,砷、锑、铋与铜一起在阴极上析出,产出成分复杂含砷较高的黑铜渣。其数量通常为电铜量的1.0%~1.5%,渣中含铜     

二次净化渣中锑回收工艺研究

通过二次净化渣中回收锑方法研究,试验表明:对二次净化渣采用"盐酸浸铋—碱浸除砷"工艺,能使二次净化渣中锑与铋、铜有效分离、富集,且工艺简单,生产成本低。盐酸浸铋工序铋浸出率97.65%,铜浸出率97.21,锑基本残留在渣相中,通过碱浸脱砷,实现了锑的较好富集,可作为优质锑原料进入锑酸钠生产线进一步回收锑。     

铜火法冶炼过程中新型脱杂剂的应用实践

通过对铜火法吹炼、精炼过程中铅、砷、锑、铋等主要杂质的分布状态、脱除机理和物相进行分析研究,开发出一种新型脱杂剂(主要成分为含钠钙的高活性碳酸盐),通过新型脱杂剂在铜火法吹炼、精炼段的生产应用,形成了铜火法吹炼、精炼联合除杂工艺,砷、锑、铋脱除率分别由42.19%、22.98%、74.02%提高至54.18%、36.35%、80.41%,确保了高杂原料条件下的阳极铜质量稳定,拓宽了公司原料适应范围。      

粗锑氧提纯

本文研究了高砷多杂质粗锑氧提纯工艺，通过强化脱砷，抑制水解沉锑产生出了一级三氧化二锑，并综合回收利用砷，铋。     

铜电解液的净化试验研究

针对铜电解液的净化,提出了一种新流程,涉及锑铋吸附分离、电积脱铜、分步硫化铜砷、酸盐分离和镍回收。用离子交换树脂吸附去除铜电解液中的锑、铋;在铜质量浓度5 g/L条件下对电解液进行电积得到A级阴极铜;电积后液用硫化氢沉淀铜砷,使砷开路;最后含硫酸电解液通过酸盐分离得到硫酸和硫酸镍溶液,硫酸返回系统,硫酸镍溶液回收镍。采用此工艺对砷、锑、铋、镍开路,避免了硫酸铜晶体和黑铜泥产生,铜直收率得到提高。     

铅阳极泥中铜、铋的测定

铅阳极泥中大量锑、砷的存在影响铜铋的测定。采用HBr挥发达不到理想效果。本文探讨了用硫化钠分离锑、砷，以碘量法测铜，硫脲光度法测铋，结果较满意。     

原子荧光法联合测定砷、锑、铋、汞的研究

砷、锑、铋、汞的测定,近年来在原子吸收光谱分析和原子荧光光谱分析中得到发展,本文研究了用原子荧光法联合测定土壤、矿物中痕量砷、锑、铋、汞的最佳分析和测定条件,并提出了尽可能低的能量测量原则,使方法具有较高灵敏度和选择性,砷、锑、铋检出限≤0.0010μg/g,汞为0.0002μg/g,相对标准偏差<5％,回收率96％～105％。 一、主要试剂和仪器 　 砷标准溶液(0.10mg/ml):用15％盐酸稀释成10.0μg/g工作液;锑标准溶液(0.10mg/ml):用15％盐酸稀释成1.0μg/g     

锑冶炼砷碱渣水热浸出脱砷回收锑试验研究

锑冶炼过程中产生的砷碱渣含有大量的锑和砷,将炼锑含砷碱渣进行水热浸出回收锑和脱砷处理,锑回收率和砷浸出率分别达到80％、92％以上,有效实现了砷锑分离。