热轧20G高压锅炉管在线常化工艺

针对Φ２５０ｍｍ限动芯棒连轧管机组，投产后生产的首批热轧交货的２０Ｇ高压锅炉管存在魏氏体组织问题，进行生产试验跟踪，分析研究，开发出２０Ｇ高压锅炉管在线常化工艺。在线常化工艺具有工艺简单、产量高、能耗低等优点。，用在线常化工艺生产２０Ｇ高压锅炉管属国内首创。     

Φ159 mm机组试制P235GH核电用无缝钢管

文章介绍了Φ159 mm PQF机组试制P235GH常规岛核电用无缝钢管的生产工艺过程,通过实验室检验,屈服强度、抗拉强度、延伸率符合技术协议要求,而屈服强度与抗拉强度相对于标准要求有一定的富余量.压扁试验、扩口试验、扩环试验、管环拉伸试验都符合标准要求.在线常化与非在线常化的无缝管性能及金相组织比较,在线常化的无缝管延伸率更好,金相组织晶粒度更为细小,更为均匀.从表面质量检查结果可以看出,Φ159 mmPQF机组试制P235GH常规岛核电用无缝钢管取得初步成功.     

低合金钢的现状和发展趋势

概述了超低碳钢系列和在线机械热处理钢系列等新型低合金钢的超净化和超细化、TiN、钙处理、在线常化等冶金技术的现状和发展趋势。     

钢管厂张减在线常化技术改造

介绍了张减在线常化技术改造中快速冷却装王的改进.改进后的设备投产运行效果良好.     

N80级石油套管在线常化工艺的优化

研究42Mn2V和40Mn2V钢在不同冷却条件下的相变温度和组织，分析荒管连轧后中间冷却终止温度和冷却速度、再加热温度对套管的奥氏体晶粒组织及力学性能的影响。结果表明：中间冷却过程中奥氏体完全分解，以及合理的在线常化加热温度是改善套管冲击韧性的关键。对42Mn2V钢在线常化工艺生产N80级石油套管，提出了合理的工艺控制参数。     

42MnCr52（N80）管材热处理工艺研究

在不同热处理工艺条件下，测定了４２ＭｎＣｒ５２管材的性能和组织，淬火工艺对该网力学性能没有明显影响，回火温度提高保温时间延长，强度指标下降，塑性和韧性指标上升。经在线常化自理扣，强度不合理的管材，暂不经在线常化，需经调质处理的管材按８８０℃淬火、６７０－７００℃回火工艺调质自理后，满足了标准要求，达到了Ｎ８０钢级的水平。该钢的强度水平尚有潜力。     

在线常化工艺在Q345E无缝钢管生产中的应用

根据包钢无缝厂Φ400 mm机组现有的设备、工艺条件,通过采用在线常化控轧工艺,成功生产出低温高韧性的Q345E钢种输送流体用无缝钢管。     

常化工艺对Si的质量分数为1.6%的无取向电工钢磁性能的影响

研究了常化温度、常化时间及常化后冷却速度对Si的质量分数为1.6%的无取向电工钢成品磁性能的影响。结果表明:在850~1 050℃范围内,随着常化温度的升高,成品铁损先减小后增大,成品磁感应强度先增大后减小;当常化温度为1 000℃时,成品平均铁损最低,平均磁感应强度最高;常化时间从3min延长到7min时,成品铁损先减小后增大,成品磁感应强度则呈单调下降趋势;随着常化冷却速度的降低,成品铁损先减小后增大,成品磁感应强度则呈单调增大趋势;对于Si的质量分数为1.6%的无取向电工钢,最佳的常化制度为:在1 000℃进行常化,时间5min,常化后空冷。对热轧板进行常化后,热轧板发生了不同程度的再结晶和晶粒长大。提高常化温度、延长常化时间、降低冷却速度,都能使常化板晶粒粗化,进而粗化成品板晶粒,改善磁性能。通过扫描电镜观察发现,成品板中析出物主要为AlN和MnS的复合析出物,以及少量的单独析出的AlN和MnS,而常化工艺主要是通过粗化析出相,减少细小析出相数量,从而减少对晶界钉扎作用来改善成品磁性能。     

采用在线水—空气冷却机用快速冷却(ACC)/直接淬火(DQ)技术生产厚板及其生产经验

1 前言 多年来,一直采用进一步淬火,常化以及热机械轧制来生产具有高机械性能的厚板,今天,在轧制以后,或是进行快速冷却或是直接淬火的在线冷却越来越有利于钢板生产厂。 快速冷却的目的就是恰好在轧制以后阻止晶粒组织增大,而不需要添加象铌或钒这类微量合金元素,也不需要进一步常化。 采用直接淬火是为了生产高抗拉强度钢,通过相转变实现硬化,而不必进行离线淬火。 这些工艺的优点是:     

钒微合金化N80级无缝管成分和工艺优化的模拟研究

利用Gleeble模拟技术研究了不同N含量和热加工工艺对N80无缝管(33Mn2V成分)的影响.结果显示,在各种工艺条件下,N含量从0.005%增加至0.014%或0.021%,在保持钢的强度提高的同时,钢的韧性也显著增加.进一步研究表明,当降低再加热温度时,钢的强度略微损失,韧性提高;而钢的中间停冷温度从450℃提高至700℃,工艺从在线常化变化为非在线常化,则使钢的强度有较大提高的同时韧性明显降低.无缝管的上述力学性能变化和V在钢中的溶解和析出行为以及相应的显微组织变化有直接关系.N含量的增加则优化了V(CN)的析出行为.     

浅谈常化酸洗机组关键工艺设备选型

常化酸洗是生产高牌号/高磁感无取向硅钢和高磁感取向硅钢不可或缺的一道工序。本文介绍了常化酸洗机组关键工艺设备选型，从生产工艺角度对焊机、常化炉、酸洗段等关键工艺设备的选型给予了一些建议，为以后类似机组设计提供了参考。     

预备热处理对508-3钢奥氏体晶粒尺寸的影响

试验用钢508-3(/%:0.19C、0.26Si、1.48Mn、0.009F、0.007S、0.78Ni、0.50Mo、0.003Al)由真空感应炉冶炼,50kg铸锭,经1150℃锻成Φ16 mm棒材,终锻≥900℃。研究了正火温度(900～1 200℃)和多次正火工艺(900～1 200℃1 h-900℃1 h-890℃1 h)对508-3钢奥氏体晶粒尺寸的影响。结果表明,在900～1 200℃正火时,随着正火温度升高,奥氏体晶粒尺寸出现明显粗化,奥氏体晶粒度级别由6.5级粗化到3级。随后经过900℃二次正火,钢中原粗大的奥氏体晶粒可以细化到6级,再进行890℃三次正火后,奥氏体晶粒细化不明显。多次阶梯正火处理可以细化508-3钢粗大的奥氏体晶粒,但在同一温度重复正火时,钢中晶粒细化效果不明显。     

中厚板正火后控冷工艺的研究与应用

某厂中厚板生产线通过开发正火控冷工艺,在热处理炉后增加冷却装置。有效解决了正火后钢板的强度低于标准下限或偏标准下限的问题,大大提高了钢板的性能合格率。     

中厚板热处理线的开发与应用研究

 为提高中厚板热处理线的装备水平及制造能力,满足高品质、高强度、高韧性钢板的生产需求,通过技术集成,采用脉冲数字化燃烧控制技术、炉后快速冷却装置、常化炉仪控及电控系统和计算机在线优化控制,自主开发了常化炉自动化控制系统及NCC控冷技术,形成了一套完整的中厚板常化+控冷生产工艺。该项技术完全达到中厚板热处理线的要求,炉温控制精度在±10 ℃以内,产品合格率达到96%以上。     

常化及冷轧压下率对Hi-B钢初次再结晶织构影响

 为了研究Hi-B钢的常化工艺(二段式常化)及不同冷轧压下率(63.8%、75.2%及87.1%)对其初次再结晶退火（820 ℃,5 min）后织构的影响,采用CSP工艺试制以Cu2S和AlN作为抑制剂的方法进行模拟。利用NOVA400 Nano SEM场发射扫描电子显微镜对初次再结晶退火后的微观织构进行EBSD数据采集,从晶粒取向、ODF分析以及特征取向线分析3个方面对织构进行分析。结果表明,经常化后再冷轧初次退火后Hi-B钢的组织更加均匀,高斯织构和有利的{111}〈112〉织构相对较多,织构间发生了转变,对产生高斯织构有利的{111}〈112〉织构为主要转变产物。在压下率为87.1%时,有良好的晶粒取向以及合适的取向线分布。     

正火工艺对非调质钢48MnV组织性能的影响

非调质钢锻件,由于其钢种特性及生产过程不稳定,常造成零件性能偏差,而通过正火可以有效改变非调质钢强韧性匹配及组织形貌,扩大其适用范围。研究表明：在850~1150℃进行正火后,随着正火温度的升高,非调质钢48MnV钢材的强度升高,塑、韧性下降,显微组织晶粒尺寸增大。1050℃以上正火时,钢材显微组织粗化明显。采用950℃正火,48MnV非调质钢可以得到最佳的强韧性匹配及细小均匀的显微组织。     

舞钢中厚板热处理生产概况

简要介绍了舞钢主要中厚板热处理钢板的品种、用途及主要热处理工艺;并以第二轧钢厂配套的热处理线生产的典型热处理钢板为例,分别具体介绍了各条热处理线型式、用途、配置和运行特点。通过对该典型的热处理车间的介绍,全面展示舞钢的热处理生产状况,以供业内读者参考。     

铸钢件热处理生产线的设计

铸钢件热处理主要是铸钢件为获得均匀晶相组织和适当硬度进行正火热处理,本文阐述了该生产线的主要组成部分及其结构特点,同时详细阐述了工件冷却系统和微机控制系统。     

柳钢全连续棒材轧制技术的应用

介绍了柳钢全连续棒材生产线的工艺、设备、控制系统的设计和性能特点，分析了从1999年底投产以来的生产情况及存在问题，对孔型系统、导卫系统、小规格单线产量低等问题进行了改造。在该生产线产能达到60万t后，通过时其进行高效化改造，并把推钢式加热炉改造为步进梁式加热炉，使综合生产能力提高了19.5％。对全连续棒材轧制技术在柳钢的应用以及技术创新点进行了总结。     

E级船用结构钢板的开发

按照E级船用结构钢板的技术要求及市场需求,通过合理的化学成分设计,结合控轧控冷工艺及正火热处理工艺成功开发了以正火状态交货的E级船板,其产品性能完全符合GB712-2000标准要求及各国船级社船规要求,得到了九国船级社的工厂认可。