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为降低齿轮钢中硼含量和钢材夹杂物评级,针对含硫高品质齿轮钢洁净度要求高的特点,采用FactSage计算了 B2O3和铝的化学反应平衡、齿轮钢的等活度图以及MgO-Al2O3-SiO2三元相图.计算结果表明,钢液中铝含量较高可以还原钢液中存留的B2O3,提高精炼渣中Al2O3含量以及中间包干式料中MgO含量,降低SiO2... 相似文献
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通过LF使用0.004%Ti的中碳锰铁和0.012%Ti的低钛铬铁调整合金成分,扩散脱氧0.3%Ti的碳化硅使用量≤10 kg/炉,使用高碱度精炼渣(/%):50~55CaO,5~8SiO2,27~31Al2O3,7MgO, ≤0.8(FeO+MnO)以及喂硫线等工艺措施,生产的4炉16MnCr5钢化学成分稳定/%:0.17~0.19C, 0.12~0.16Si, 1.15~1.16Mn, 0.012~0.016P, 0.026~0.030S, 0.93~0.96Cr, 0.007~0.008Ti, 0.0006~0.0008B, 0.026~0.030Alt, 0.0013~0.0015O,钢中非金属夹杂物A细系≤2.0级,A粗系≤1.5级,其它均≤1.0级,带状组织≤2.0级,淬透性带宽△HRC值≤6,满足技术协议要求。 相似文献
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生产超低硫0.20%~0.24%C钢时,在150 t EAF的炉料为40%铁水+优质低硫废钢,终点[C]0.03%~0.05%,电弧炉出钢平均[S]为0.046%,LF初始平均[S]为0.017%的条件下,控制精炼终点[O]≤2.5 X10-6,终点(FeO+MnO)≤O.80%,控制渣量不小于22 kg/t钢,铝消耗量1.85 kg/t钢,氩气搅拌良好,成品钢中的硫含量≤0.001%。 相似文献
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针对优化精炼工艺生产SPHC钢的洁净度进行研究,采用系统取样和综合分析,对RH精炼后、LF精炼后、中间包和铸坯钢样中T.O和N含量,显微夹杂物的变化规律以及铸坯中大型夹杂物进行了系统的分析。结果表明:采用铁水预处理(脱硫)→120t顶底复吹转炉→RH(钙处理)→连铸工艺生产的SPHC铸坯中的w(T.O)和w(N)分别为23×10-6和17×10-6,化学成分满足要求,每10kg铸坯大型夹杂物为4.76mg,与原工艺生产的铸坯洁净度基本一致,进一步优化RH精炼工艺可使SPHC铸坯具有很高的洁净度。 相似文献
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为明确冶炼过程齿轮钢中非金属夹杂物的演变行为,实现齿轮钢中夹杂物特性的有效控制和提高产品质量,以20CrMnTi齿轮钢为研究对象,通过对LF-VD-CC工艺齿轮钢生产过程的取样分析,利用扫描电子显微镜对冶炼过程不同阶段的夹杂物成分、形貌、尺寸和数量等特性进行系统分析研究。结果表明,LF进站时,夹杂物主要为脱氧产物Al2O3-(MnS)和少量的镁铝尖晶石夹杂物;LF化渣后至精炼末期,由于渣/钢反应和耐火材料侵蚀带入的MgO和CaO等,导致夹杂物转变为Al2O3-MgO-MnS-CaS和Al2O3-MgO-CaO;VD精炼过程中夹杂物的类型基本不变,但从VD破空到铸坯过程,Al2O3-MgO-CaO夹杂物基本消失,试样中的夹杂物类型主要为Al2O3-MgO-MnS-CaS和TiN-MnS夹杂物。 相似文献
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试验用热作模具钢H13(/%:0.36~0.38C、0.36~0.38Mn、0.89~0.91Si、0.007~0.010P、0.006~0.011s、5.10~5.15Cr、1.12~1.18Mo、0.84~0.89V)的冶炼工艺流程为40 t偏心炉底出钢电弧炉-钢包炉精炼-VD处理4.65 t铸锭工艺。通过对各冶炼工序钢水的总氧和氮含量-T[O]和[N]的分析以及钢中夹杂物的形貌和组成的分析,研究了该工艺流程生产的H13钢的洁净度。结果表明,经LF-VD精炼后H13钢中的平均总氧含量-T[O]为22×10-6,平均氮含量-[N]为95×10-6;Φ200 mm锻坯中夹杂主要以脱氧产物氧化铝为主,同时含有硫化锰等硫化物和偏析产生的氮化物;夹杂物尺寸集中在5μm左右,较大尺寸的夹杂物为10μm左右。采用该流程冶炼的H13钢可以满足对该钢种洁净度的要求。 相似文献
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济源钢铁公司生产齿轮钢20CrMnTiH的工艺路线为60 t顶底复吹转炉-LF(VD)-150mm×150mm方坯连铸工艺。通过控制转炉终点[C]≥0.08%,钢包进行硅钙钡-铝铁-铝粒复合脱氧,LF采用SiO2-Al2O3-CaO渣系精炼,LF精炼时喂Ti-Fe线微调钢中Ti成分,VD真空处理后≥15min软吹,中间包液面自动控制,全保护浇铸、M-EMS和F-EMS电磁搅拌,使齿轮钢20CrMnTiH成品成分(%)为:0.19~0.21C、0.23~0.27Si、0.86~0.90Mn、1.11~1.15Cr、0.057~0.063Ti、≤0.020P、≤0.010S,钢中全氧含量为(5.6~19.3)×10-6,氮含量为(40.6~65.2)×10-6,各项检验指标达到标准要求,Φ32~40 mm钢材的J9 HRC值为34.42~39.10,△HRC≤6。 相似文献
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钢厂试验的低碳铝镇静钢(/%:0.036~0.037C、0.009Si、0.173~0.176Mn、0.012~0.013P、0.005~0.006S)生产流程为200 t LD转炉-钢包吹Ar精炼(LBAr)-230 mm×1 300 mm板坯连铸工艺。通过LD转炉挡渣出钢,并加入Mn-Fe、铝丸进行预脱氧和合金化3 min,钢水T[O]和[N]分别为91.8×10-6和19.4×10-6,在氩站经10~12 min 25~45 m3/h流量吹氩和3~5 min 15~25 m3/h的软吹氩后,T[O]降至42.3×10-6,[N]为22.0×10-6,中间包和铸坯T[O]分别为38.3×10-6和28.9×10-6,[N]分别为23.6×10-6和26.5×10-6。该流程生产的铸坯满足T[O]≤30×10-6的内控要求。经氩站精炼后,显微夹杂物去除率为30.0%,而大型夹杂物去除率达58.7%;显微夹杂物主要为脱氧产物Al2O3;大型夹杂物主要为SiO2、Al2O3、SiO2-Al2O3、CaO-SiO2-Al2O3。 相似文献
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时速350 km高速钢轨要求钢中全氧含量T[O]≤20×10-6,非金属夹杂物B、C、D类≤1.0级。国内在重轨钢冶炼中,通常采用无铝脱氧工艺,即采用SiCaBa合金强化脱氧,形成了低熔点的Mn-Al-Si-Ba-Ca多元型氧化物夹杂,该类夹杂物在精炼中全部排出钢液。研究了铁水预处理脱硫-150 t顶底复吹转炉-LF-VD-280 mm ×380 mm连铸流程冶炼钢轨钢U71MnG时的夹杂物行为,包括无铝脱氧工艺钢轨钢中氧化物夹杂的组成及特征,转炉终点[C]对钢水氧活度的影响以及LF精炼渣碱度和VD后期软吹氩搅拌对钢氧含量和夹杂物的影响。结果得出,钢轨头部的≤20μm氧化物夹杂为精炼时二次脱氧产物,通过控制转炉终点[C]>0.15%,控制精炼渣碱度(CaO)/(SiO2)=2.5~3,∑(FeO+MnO)≤1.0%可有效降低钢轨钢中氧化物的数量和尺寸。 相似文献
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55SiCr钢280 mm×325 mm铸坯(/%:0.55C,1.42Si,0.67Mn,0.008S,0.67Cr)的冶炼流程为80 t BOF-LF-RH-CC工艺。通过BOF出钢加Al和硅铁合金,同时加入精炼渣,控制精炼过程渣碱度R(CaO/SiO2)为2.0左右,RH≥20 min,软吹搅拌≥15 min,控制钢中夹杂物转变,得到洁净弹簧钢55SiCr。分析结果表明,LF精炼过程中夹杂物由早期的Al2O3-SiO2-MnO和Al2O3夹杂将逐渐转变为Al2O3-CaO-SiO2夹杂,RH真空处理后夹杂物全部转变为Al2O3-CaO-SiO2夹杂,LF开始精炼T[O]和[N]分别为36×10-6和26×10-6,铸坯T[O]、[N]分别为7×10-6和43×10-6,铸坯中夹杂物主要为Al2O3-CaO-SiO2和Al2O3,尺寸≤10μm。 相似文献
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石钢采用60 t转炉-60 t LF-150 mm×150 mm方坯连铸工艺生产GCr15轴承钢。工艺实践表明,采用高拉碳操作法,转炉平均终点碳含量为0.30%;改进工艺控制转炉出钢下渣量;LF精炼时采用CaO-SiO2-Al2O3高碱度渣;连铸时钢包到中间包采用套管和吹氩保护,中间包水口使用密封垫,有效地控制了钢中的氧含量。统计表明25炉轴承钢氧含量为(6.5~11.9)×10-6,平均氧含量为10.2×10-6。 相似文献
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通过高拉碳等操作使LD终点[C]0.05%~0.13%,出钢前钢包底预加钢芯铝、硅锰和铝锰进行脱氧合金化;采用挡渣技术和全程吹氩,控制LF精炼渣碱度2.5~3.0,加铝线脱氧、控制钢水中Als 0.020%~0.045%,加Ti后T[O]≤20×10-6,精炼末期喂硅钙线等工艺措施。该钢13炉分析、检验结果表明,该钢的成分(%)为: 0.17~0.22C、0.26~0.34Si、0.90~0.98Mn、1.08~1.13Cr、0.048~0.075Ti、0.015~0.021P、0.008~0.013S;钢材的氧含量≤20×10-6,氮含量≤70×10-6,J9和J15淬透带宽4 HRC,各项指标达到标准要求。 相似文献
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中碳硫系易切削钢SAE1144(/%:0.42~0.47C,0.15~0.30Si,1.45~1.65Mn,0.24~0.30S,≤0.025P)采用100t DC EAF-LF-VD-280 mm×320 mm坯连铸工艺流程生产。通过控制出钢钢包温度≥1000℃,出钢时加入200 kg硅铁,钢包底吹氩搅拌;LF采用专用精炼渣系(/%:45~55CaO,15~25Al2O3,15~25SiO2),喂硫线,≥15 min VD处理后控制钢水过热度20~35℃,二冷比水量0.18 L/kg,拉速0.45~0.55 m/min等工艺措施,可稳定控制钢水硫含量和钢水的可浇性,铸坯中心疏松和缩孔级别≤1.5;[O]为14×10-6~15×10-6,[H]1.3×10-6~1.5×10-6,非金属夹杂物满足质量要求。 相似文献
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通过电弧炉配加25~36 t/炉铁水,出钢加100 kg铝铁预脱氧,LF精炼过程精炼渣碱度≥4,喂Al线(目标0.015%Al)后加钛铁(目标0.04%Ti),VD后加硼铁,软吹氩5~10 min,连铸全程保护浇铸等工艺措施,25炉25MnB钢(/%:0.23~0.28C,0.15~0.35Si,1.00~1.30Mn,0.0005~0.0030B,≤0.065Ti)Φ180 mm圆坯的O含量为8×10-6~13×10-6,N含量为30×10-6~49×10-6,B含量0.0015%~0.0024%,B的回收率可达90%,有效地改善了B的控制精度和25MnB钢成品B的命中率。 相似文献