现代锌处理技术的最新经验

自从1969年芬兰的科科拉（kokkola）锌厂投产以来，奥托昆普已在几个扩产阶段中开发并拓展了焙烧、浸出、净液和电积等锌厂工艺，开发出了取代黄钾铁矾工艺的奥托昆普转化浸出工艺、基于砷的奥托昆普净液工艺和奥托昆普精矿直接浸出工艺等新工艺。自收购了挪威锌公司奥达厂和德国ObemrSel的鲁奇冶金公司后，奥托昆普在焙烧、烟气净化、制酸和电积方面扩展了其技术诀窍。鲁奇冶金公司于1962年在印度第一次投入锌焙烧炉开始了其锌方面的商业运作，其后共有70多台鲁奇锌焙烧炉在世界各地投产。由于这些成绩，奥托昆普现在可以将目前的锌处理技术融合在一整套技术内。     

现代锌处理技术的最新经验

自从1969年芬兰的科科拉(kokkola)锌厂投产以来,奥托昆普已在几个扩产阶段中开发并拓展了焙烧、浸出、净液和电积等锌厂工艺,开发出了取代黄钾铁矾工艺的奥托昆普转化浸出工艺、基于砷的奥托昆普净液工艺和奥托昆普精矿直接浸出工艺等新工艺。自收购了挪威锌公司奥达厂和德国Oberursel的鲁奇冶金公司后,奥托昆普在焙烧、烟气净化、制酸和电积方面扩展了其技术诀窍。鲁奇冶金公司于1962年在印度第一次投入锌焙烧炉开始了其锌方面的商业运作,其后共有70多台鲁奇锌焙烧妒在世界各地投产。由于这些成绩。奥托昆普现在可以将目前的锌处理技术融合在一整套技术内。     

从高铟锌精矿中综合回收锌和铟

某锌精矿中铟含量很高,采用黄钾铁矾法处理该高铟锌精矿,在得到较高锌回收率的同时,大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,从矾渣和高浸渣中可回收得到电铟。锌的浸出率高达98.45%;而95.08%的铟进入铁矾渣可有效回收。生产实践表明采用该工艺,铟的总回收率可达72%,锌的总回收率可达92%。可见,黄钾铁矾法工艺处理高铟锌精矿可以达到综合回收锌和铟的目的。     

含银硫精矿综合回收工艺的研究

贵溪银矿所产的含银硫精矿，含银１１９５ｇ／ｔ、铅４．５５％、锌１４．３１％。采用强化浮选，氯化浸出以及氰化浸银－浸渣浮选等三种工艺分别进行了综合回收银铅锌的试验研究，均获得较好的技术经济指标。其中，氰化浸银－浸渣浮选综合回收铅锌银的选冶工艺更具有明显的经济效益。     

黄钾铁矾法炼锌的沉矾过程研究

黄钾铁矾法可以有效处理铁、砷、锑等杂质含量高的锌精矿,并能有效回收其中的有价金属。沉矾工序是黄钾铁矾法处理的关键步骤,可产出富铟的铁矾渣和供中性浸出用的上清液,其主要任务包括除铁、沉铟、排除系统中多余的硫酸根以及脱除部分金属杂质离子。文章对黄钾铁矾法工艺处理高铁高铟锌精矿的沉矾过程进行了研究,得出了杂质离子浓度变化规律并对其过程机理进行了初步分析。研究结果表明92．3％的锌进入沉矾液,94．87％的铟、97．80％的铁及绝大部分砷、锑进入沉矾渣。     

硫化锌精矿加压浸出元素硫的形成机理及硫回收工艺的研究

详细分析了硫化锌精矿中Zn、Fe、Pb、Cu几种硫化物的反应机理．阐述了两段加压浸出湿法炼锌浸出渣中元素硫的回收工艺流程及主要工艺技术指标,着重论述了对浸出渣中硫采用连续回收硫磺工艺生产元素硫应重点关注的特点。加压浸出反应中铁离子在ZnS浸出时起催化作用．磁黄铁矿及铁闪锌矿中铁的溶解对于锌的浸出是必要的,黄铁矿的存在对浸出产生不利影响;含铜硫化物在浸出时被氧化成硫酸盐;方铅矿氧化后最终以铅铁矾的形态入渣;硫大部分在浸出时形成元素硫进入浸出渣中,其余转化成硫酸根进入溶液。浸出渣中硫回收要注意硫磺精矿洗涤、过滤及干燥设备的选型应满足硫磺精矿含水量在15％以下,控制好硫磺精矿熔化时熔融粗硫与硫磺精矿的循环率（体积比）在72～120：1,适当加大粗硫热过滤设备网板间距到150mm等。     

湿法炼锌两渣处理改造实践

内蒙古某锌冶炼公司采用热酸浸出-低污染黄钾铁矾法炼锌工艺,浸出生产过程中产生大量的铁矾渣和高浸渣,渣中锌含量占到冶炼过程中锌总损失的60%以上。本文采用中和-沉锌法处理浸出两渣,处理过程中的二次滤液的处理是关键。此工艺采用石灰中和pH值4～4. 5,保证大量铁进入渣中,并且滤液中的锌不被沉淀;采用破酸钠控制pH值6～7,保证大部分锌沉淀,加入少量的滤液搅拌返回浸出系统,同时Na~+返回浸出可取代部分碳铵作为沉矾剂使用。工艺现场改造并实践后,两渣中锌含量明显降低,锌漫出回收率从96.44%提高到97.47%,每月可增加收益约170万元。     

氧压浸出硫回收粗硫池设计计算

硫化锌精矿加压浸出全湿法炼锌工艺是硫化锌精矿不需焙烧脱硫直接浸出工艺。在浸出过程中,大部分硫转化为元素硫进入浸出渣中,浸出渣经处理分离出硫磺,避免了SO_2气体及尾气有可能泄漏对大气的污染。从加压浸出渣中回收元素硫是一个物理过程,其原理是利用元素硫在约120℃时熔化成液态的特点,达到与浸出渣中其它杂质分离。本文对硫回收工艺中粗硫池设计计算进行阐述。     

有色冶金动态

锌浸出渣加压酸浸用黄铁矾法除铁锌浸出渣在363～368K的温度下用硫酸浸出,浸出液用黄铁矾法除铁的工艺已经在工业上应用。这个方法提高了湿法炼锌的实收率,其工艺包括以下两段:热酸浸出和黄铁矾法除铁(用晶种)。第二段用焙砂作中和剂。铁矾渣用废电解液再洗涤一次。最近几年,本文作者在澳大利亚电锌公司工艺操作的启发下,作了一个试验,在浸出的同时用黄铁矾除铁。此法酸耗少,中和剂需要量也小,而且已存在的铁矾将起晶种的作用。     

湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣的鉴别

湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣是湿法炼锌工艺中常见的固体废物,且均为我国禁止进口的固体废物。这两种固体废物中锌含量较高,常冒充锌精矿向我国进口。因此实验针对湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣进行鉴别,首先利用X射线荧光光谱仪(XRF)对制得粉末样品中的元素进行分析,结果表明,湿法炼锌浸出渣的主要元素为Fe、Zn,黄钾铁矾渣的主要元素为Fe、S、Zn,且湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣中均含有As、Cd、Ga、In、Ag等元素。再利用X射线衍射仪(XRD)对粉末样品中存在的物相进行分析,湿法炼锌浸出渣的主要物相为ZnFe₂O₄,并含有少量PbSO₄、Zn₂SiO₄、ZnS,黄钾铁矾渣的主要物相为KFe₃(SO₄)₂(OH)₆、ZnFe₂O₄、Zn₂SiO₄。实验建立的湿法炼锌浸出渣和黄钾铁矾渣的鉴别方法为进口固体废物的监管提供了技术支持。     

盐酸浸出硫化锌精矿工艺的研究

对盐酸直接浸出硫化锌精矿 的工艺过程进行了研究, 探讨了初始盐酸 浓度（ Ｃ（ Ｈ Ｃｌ）） ,浸出温度（ Ｔ） ,浸出时间（ｔ） 及氯化钠的浓度（ Ｃ（ Ｎａ Ｃｌ）） 等因素对锌和硫的浸出率的影响。实验结果表明,当 Ｃ（ Ｈ Ｃｌ） 为７ ｍ ｏｌ／ Ｌ, Ｔ 为９０ ℃,ｔ 为９０ ｍｉｎ ,（ Ｃ（ Ｎａ Ｃｌ） 为２ ｍｏｌ／ Ｌ 的条件下,锌的浸出率为６８ ．５４ ％ ,硫的浸出率为６９ ．９１ ％ ;当不加氯化钠,而其他条件相同时,锌的浸出率为５２ ．６５ ％ ,硫的浸出率为５３ ．２７ ％ 。浸出过程产生的硫化氢用氢氧化钙溶液吸收并转化成硫氢化钙, 作为生产流脲的原料,浸出液经净化,浓缩后可用于制取氯化锌。从清原硫铁矿的实际情况出发,给出用盐酸浸出硫化锌精矿生产硫氢化钙及氯化锌的工艺流程图。     

锌浸出过程中用双氧水作氧化剂的实验研究

巴彦淖尔紫金公司采用采用锌精矿焙烧,两段热酸浸出-黄钾铁矾法除铁工艺。原设计为10万t/a电锌系统,近年产能提高至11万t/a,造成焙砂残硫较高,二氧化锰消耗增大,系统锰离子升高。本文讨论了中浸液水解除铁工艺中,用双氧水代替二氧化锰做氧化剂,并找到了最佳利用条件。     

谢里特锌加压浸出法的生产实践及其发展趋势

硫化锌精矿直接加压浸出法1980年10月开始在加拿大不列颠哥伦比亚省科明科公司特累尔厂中工业应用,第二个加压浸出车间1983年在安大略省奇得·克里克矿业公司提明斯锌精炼厂开始生产。加拿大这两个锌精矿加压浸出车间的处理能力均已达到设计规模的150—200%。这两个车间都采用锌精矿一段浸出工艺,然后与原有的焙烧—浸出生产相配合。为了设计整个新厂或对原有工厂的焙烧—浸出工段作补充或全部取消,在谢里特研究中心的小型试验和扩大试验基础上确定采用几种加压浸出方案。在取消焙烧炉的情况下,推荐采用两段加压浸出工艺。本文对锌精矿的直接加压浸出的应用前景进行了讨论,该工艺在副产品元素硫的回收以及获得高品位的铅银渣方面具有吸引力。     

湿法炼锌铁矾渣处理改造实践

大部分锌湿法生产过程采用黄钾铁矾法炼锌,生产流程长,锌金属损失较大,锌损失主要是浸出工序产生的铅银渣与铁矾渣带走的损失,约占总损失的60%以上。所以降低渣含锌,是提高锌总回收率的主要途径。本文阐述了一种沉矾矿浆不经液固分离直接进入中性浸出工序,铁矾渣经I段、Ⅱ段酸浸,最终达到降低铁矾渣含锌,减少锌金属损失的目的。     

铁闪锌矿氧压酸浸试验

针对高铁型硫化锌精矿的特点,采用直接氧压酸浸工艺,使铁水解入渣,硫以元素硫产出。锌浸出率98%左右,渣含锌0.5～1.2%,银富集于渣中,并能综合回收铟、镉等金属。     

铁矾渣中有价金属的综合回收

热酸浸出——黄钾铁矾法处理湿法炼锌浸出渣的工艺改革试验,一对于降低热酸浸出渣率,提高锌浸出率和降低渣含锌等方面取得了良好效果。但该法产出的黄钾铁矾渣含有铅、锌、锢、钠、铜和     

铁在硫化锌精矿加压浸出过程中的行为

在锌精矿加压浸出过程中,磁黄铁矿先于闪锌矿溶出,溶出的铁作为“载氧体”加速锌溶出,与其结合的硫则被氧化成元素硫。黄铁矿溶出滞后于闪锌矿,但能与闪锌矿构成原电池,促进锌溶出,结合的硫被氧化成硫酸根。随着过程酸度的下降,铁离子将水解成赤铁矿或矾类进入浸出渣。     

黄钾铁矾法处理含铟高铁锌精矿

黄钾铁矾法处理高铁高铟锌精矿时,锌的总回收率较高;锌冶炼过程中原料中大部分的铟进入矾渣,少部分进入高浸渣,矾渣和高浸渣经高温焙烧、浸出、萃取、电解和铸锭后即可得到电铟。较好的浸出条件为:中浸始酸40 g/L、低浸始酸30 g/L、高浸终酸60 g/L。已有的生产实践表明采用该工艺铟总回收率可达72%左右,锌的总回收率可达92%。     

锌精矿直接浸出研究

锌精矿不经焙烧而采用三价铁溶液或二价铁溶液为溶剂直接浸出,考察了锌精矿和中浸渣在一定的硫酸浓度和浸出时间、粒度、氧分压对浸出过程的影响,在适宜的工艺条件下锌的浸出率可达到96%以上.     

锌精矿氧压浸出渣熔硫工业生产改造实践

阐述了氧压浸出锌精矿后,浸出渣中元素硫的回收工艺及生产技术,由于在氧压浸出过程中,锌精矿中的硫主要以元素硫的形态进入到浸出渣中,浸出渣经过浮选、过滤得到可满足熔硫生产的硫精矿,在熔硫过程中,控制熔池的温度、液位及热滤时间,生产出硫磺产品品位在99.2%以上。