热轧辊辊颈部位断裂分析

热连轧精轧机架热轧辊在正常使用过程发生辊颈断裂失效事故,通过对轧辊进行断口分析、金相分析及硬度检测得出:辊颈芯部的石墨球化不良,片层状的石墨形态异常的芯部组织强度大幅度降低是造成辊颈断裂事故的主要原因。     

热轧工作辊失效原因分析及其预防

通过对首钢迁钢2 250 mm热连轧机组发生的工作辊失效原因进行了系统总结,发现轧辊本身存在的制 造缺陷和辊间应力集中是导致轧辊失效的主要问题根源。根据分析结果,提出并应用了预防措施。对轧辊材质提 出更高的标准要求,避免轧辊材质本身存在的工作层残余奥氏体比例超标、芯部石墨球化不良、结合层与芯部严重 渗铬等制造缺陷,有效降低了由于轧辊材质本身问题导致的剥落和断辊失效事故。为了预防使用不当发生的轧辊 失效,加强了轧辊的探伤检测,严禁不合格轧辊上机工作,通过加强轧辊的使用管理,有效避免了轧辊的失效行为。 应用辊形技术解决了轧辊边部应力集中导致轧辊剥落的问题。     

金相分析在轧辊强度计算中的应用

利用金相分析对不同石墨形态的球墨铸铁进行了强度对比。根据金相组织，初步判定了轧辊颈部扁头处发现灰斑的轧辊的芯部强度。结合轧机设计资料，对该轧辊在使用中可能出现的瞬时断裂及疲劳损坏进行了使用安全系数评估。在确保安全的前提下，将此辊装机使用，不仅为宝山钢铁股份公司成功挽回了1支轧辊(价值约14万元)，同时也为今后此类问题的解决，乃至对用理论计算方法确定有缺陷轧辊及新材质轧辊的上机安全性提供了依据。     

冷轧工作辊组织结构与断裂韧性的关系

本文就86CrM_0V_7冷轧工作辊解剖后,分别从轧辊的淬硬层、过渡层及芯部取样进行断裂韧性测试。并对各层组织结构进行了微观分析。在该辊芯部取样,选取不同温度淬火及低温回火处理后,进行断裂韧性测试。似通过组织结构与断裂韧性关系的分析,探讨轧辊剥落原因.     

高速钢复合轧辊及其热处理

介绍了近10年来陆续发展起来的几种新的高速钢复合轧辊的制造方法及其应用情况;论述了高速钢复合轧辊外层及芯部材质以及复合界面的研究现状及发展趋势;并分析了其热处理工艺的进展状况。     

贝氏体离心复合轧辊铸造工艺

贝氏体离心复合轧辊由于辊身工作层和芯部采用不同的铸造工艺,具有较高的性价比,是目前广泛应用的冶金轧辊之一.要获得高质量的贝氏体离心复合轧辊,铸造工艺尤为重要.     

轧辊强制冷却机理的仿真研究

通过现场测试、模拟仿真的方式,验证了轧辊冷却时表面和芯部温度随时间变化的规律,为制定合理的轧辊冷却周期提供了理论依据.     

GCr15轴承钢断裂原因分析

采用宏观及微观断口分析、化学成分分析和金相检验等方法,对GCr15轴承钢断裂的原因进行了分析。结果表明:造成该轴承钢断裂的原因是其芯部晶粒粗大并且产生了严重的网状渗碳体,钢材从芯部粗大网状渗碳体处起裂,并最终导致钢材断裂。     

高速钢复合轧辊

概述了高速钢复合轧辊的机械性能、组织状态、制造方法及使用情况。高速钢复合轧辊，由于芯部使用高韧性材质，表面为高合金材质，从而使轧辊具有优良的耐磨性，耐热疲劳性能，大大提高了轧辊使用寿命，改善了轧材表面质量。     

5m以上宽厚板工作辊组织优化研究

对宽厚板工作辊的材料进行研究,以高镍铬无限冷硬(以下简称"ICDP")材质为基体,分析了高显微硬度的Nb,V合金化和芯部球墨铸铁的变质处理对轧辊组织性能的影响;研究了其工作层及芯部组织中碳化物、石墨的形貌与分布,并进行强度、金相试验,得到材料的综合物理和力学性能,成功制备了5m以上大型特种宽厚板用工作辊改进型ICDP与球墨铸铁复合材料,各项性能指标均超过传统ICDP轧辊,大大提高了轧辊工作层的耐磨性和辊颈的抗事故性。     

舞钢4200mm轧机工作辊破损与预防

本文根据我公司４２００ｍｍ轧机工作辊与轧钢生产过程中由于操作使用不当造成的工作辊破损，针对破损进行了原因分析，并提出了预防破损的改进措施，便于降低轧混消耗及提高轧辊的使用寿命。     

合金钢棒材生产线轧辊使用寿命的研究与应用

针对合金钢棒材生产线轧辊更换频繁,轧辊消耗量大的问题,分析得出轧辊表面龟裂、剥落、断辊和轧辊内部缺陷是影响轧辊使用寿命的重要因素。通过控制轧辊断裂技术的研究,提高孔型加工精度、改进轧辊切削工艺、改善轧辊冷却效果,通过对轧辊堆焊及修复技术的研究,提高轧辊的使用寿命,达到降低生产成本的目的。     

宽厚板轧机工作辊断裂原因分析及对策

从断裂工作辊的金相检测、超声波探伤、强度校核、传动扭矩和板型等方面,详细分析了工作辊辊头断裂原因,针对工作辊断裂原因制定了防范措施—在采用梯形速度轧制时,优化原有压下规程、建立扭矩联锁保护,避免轧制负荷过大,造成生产和设备事故。     

ZR轧机断带缠辊的测试及研究

森吉米尔轧机（ZR20）在轧制板形不好、板面和边部有严重缺陷的脆性原料时，经常出现的生产故障是断带缠辊。这不仅会严重影响轧机生产率的提高，而且还会损坏设备。因此，长期以来，如何解决断带与缠辊的问题已成为重要的研究课题。介绍对大型ZR20轧机在生产过程中出现断带缠辊故障相关因素进行的理论分析和试验研究结果，并提出有效的改进方案。     

3000t热矫直机使用技术开发

针对3000t热矫直机存在的过保护,轴承游隙小,辊面硬度低,油气系统布局、辊身冷却结构及换辊流程不合理等设计及使用缺陷,采取了辊面堆焊、加深轴承座内孔、增设外冷水、增设定位销轴等一系列针对性解决措施,消除了矫直机主传动不稳定、轴承频繁热胀死、辊身粘附氧化铁皮及矫直损伤现象,上、下辊系平均更换时间从8h减少为2h,辊系在线使用寿命超过3个月。     

轧机机架辊损坏原因分析及改造

针对邯钢中板轧机机架辊存在的辊径断裂、辊面粘钢等问题,通过辊子载荷计算及辊面粘钢机理的研究,确定了机架辊损坏的原因。提出机架辊改造方案,辊径由~190mm增加到p220mm,提高了承载能力;改用滚动轴承;改进辊面材料提高辊面的耐磨性和强度。经过多次运行证明,改造后其使用寿命及其它综合性能得到大幅度提升,满足中板线生产的需要。     

冷却水和氧化铁皮对轧辊辊耗的影响

指出当前该厂轧钢生产中,轧辊作为大型工具在降低成本中的重要性。简要分析高温应力掰棍的力学原理,指出高温对轧辊寿命的影响,提出采取优化冷却水控制提高轧辊寿命的措施。并描述轧辊与坯料氧化铁皮之间磨损带来的轧辊缺陷,以及该厂BD2轧辊毛刺与氧化铁皮的关系。对冷却控制和减少氧化铁皮给出一些预防措施。     

辊式中板矫直机改造中的参数确定

针对辊式中板矫直机第2和第3矫直辊上的万向联轴器和辊子的轴径处频繁出现的断裂故障,进行了改造。在减少成本和充分利用原有设备的前提下,根据矫直原理对基本参数和力能参数进行重新计算和优化。改造后该矫直机在一个生产周期内没有发生过任何问题,矫直后的产品满足质量要求,节约了改造资金,取得了满意结果。     

数字化加热炉水梁改进

针对大型加热炉水梁漏水的成因进行分析,提出水梁及滑块的新设计,解决了水梁漏水现象的发生,并减少了废钢、断辊等工艺设备事故。     

冷轧工作辊的低温加压淬火

冷轧工作辊属于大锻件，不仅淬火焊因热应力而易发生横向断裂，而且使用中也常常发生硬化层剥落。通过失效分析，冷轧工作辊淬火时心部热应力的方向是纵向拉应力，为此，设计和制作了可在淬火冷却时沿纵向加压的吊具，并且降低了淬火温度，削减了淬火时心部的纵向拉应力，避免了冷轧工作辊因淬火而引起的横向断裂。