炼铜卧式转炉炉内铜水偏心力矩的分析与计算

讨论了在转炉生产过程中炉内铜水偏心力矩的产生及其变化趋势,并提出了炉体在不同转角时炉内铜水偏心力矩的计算方法.     

炼铜卧式转炉炉内铜水偏心力矩的分析与计算

讨论了在转炉生产过程中炉内铜水偏心力矩的产生及其变化趋势，并提出了炉体在不同转角时炉内铜水偏心力矩的计算方法。     

浅析炼铜卧式转炉的偏心力矩

本文分析了炼铜卧式转炉运转中的各种偏心力矩，其中重点分析了炉体倾转出渣和倒铜水时炉内铜水偏心力矩的产生及其变化趋势，并针对转炉的特点讨论了偏心力矩的平衡。     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

电弧炉偏心区炉壁挂料原因分析与改进措施

在全废钢冶炼模式下,100 t超高功率电弧炉偏心区炉壁存在挂料问题。针对偏心区炉壁挂料的形成原因加以分析,结果表明:工艺操作不规范造成炉内热量偏低,导致炉料不能完全熔化,是偏心区炉壁挂料的主要原因。通过优化工艺操作,解决了偏心区挂料问题,保证了炼钢生产稳定顺行。     

世界上第一座椭圆炉底出钢电弧炉

由西德Fuchs系统技术公司设计、澳大利亚厂家制造的世界上第一座椭圆炉底出钢电弧炉(0.4572×0.5334m),已在澳大利亚Smorgon钢厂投入使用。这种新设计既能发挥偏心炉底出钢的全部优点又能克服现有的缺点。 标准偏心炉底出钢电弧炉形状复杂,需要较多的水冷板,而且入炉废钢比较低,而椭圆炉底出钢电弧炉形状简单,需要较少的水冷板,没有裙式炉     

炉衬侵蚀对转炉倾动力矩的影响

为了研究转炉炉衬侵蚀情况对倾动力矩的影响,应用三维CAD软件Solid Edge计算了80t转炉的倾动力矩,重点比较了旧炉的炉底耐材厚度在侵蚀、不变和上涨三种情况时对倾动力矩的影响。结果表明,转炉的波峰力矩出现在新炉上,炉墙侵蚀和炉底厚度波动均减小波峰力矩;转炉的波谷力矩出现在炉底被侵蚀后的旧炉上,炉墙侵蚀会减小波谷力矩,炉底厚度波动对波谷力矩影响显著且不尽相同,炉底上涨会增大波谷力矩,炉底侵蚀会减小波谷力矩。     

回转式阳极炉液面下出铜方式的开发与应用

回转式阳极炉在阳极铜浇铸作业过程中存在铜水落差高、飞溅大、铜水温降大、浇铸结束后残余废铜多的问题。为了解决这些问题,贵溪冶炼厂设计了一种滑板出铜装置。实现了阳极炉底部出铜,大幅降低了出铜过程铜水落差、减少了废铜产出量,减少了铜二次冶炼成本。减少了燃料单耗,杜绝了铜水带渣可能,阳极板产品质量得到提升。     

富氧侧吹炉铜水套的优化配置及应用实践

对富氧侧吹炉传热过程进行分析,结合生产实践介绍了侧吹炉中各类铜水套的配置、设计理念以及安全使用措施,指出耐火材料与铜水套配合使用是富氧侧吹炉的特点,具有热量损失小、投资少等优点。     

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用

稀氧燃烧技术在铜阳极精炼炉上的应用结果表明,稀氧燃烧产生的烟气量约为煤气燃烧烟气量的22.4%,每吨阳极铜的能耗由应用前的大于88kgce降低至42kgce。稀氧燃烧技术对铜水提温较快,加速了氧化脱硫作业,炉内温度调整灵活、迅速,还原结束铜水温度达到1 190℃以上,满足阳极板正常浇铸的需要。     

铜吹炼转炉余热汽化冷却汽包水位的自动控制

通过与其他工业锅炉汽包水位控制方法的比较，提出铜吹炼转炉余热汽化冷却汽包水位控制系统，介绍其实现方法。     

铜转炉烟尘选冶联合处理新工艺研究

采用选冶联合方法处理铜转炉烟尘 ,烟尘经水浸、固液分离后 ,浸出液用湿法操作脱除杂质铁、砷 ,以海绵铜的形式回收有价金属铜 ,以ZnSO·7H2 O的形式回收有价金属锌 ;浸出渣则通过摇床选出铜精矿、次精矿和中矿直接返回转炉     

从铜转炉烟尘中回收铅、铜、铋的工艺实践

铜冶炼厂产生的铜转炉烟尘富含多种有价金属。以鼓风炉直接熔炼铜冶炼厂转炉烟尘富集铅,电解精炼富集铋,火法精炼分离铋银锑等方式实现烟尘中有价金属的综合回收。该回收工艺的实践表明,上述方法能够实现有价金属的高效回收。     

Preliminary Analysis of Technical Measures for Increasing Production Capacity of Copper Converter

通过对影响转炉生产能力的各种因素的分析 ,结合本厂炼铜实际 ,探讨了提高转炉生产能力、直收率的技术措施     

贵冶炼铜转炉风口砖的改进

贵冶炼铜转炉寿命最高炉龄为242炉,平均炉龄维持在220炉左右。通过对炼铜转炉风口砖进行改进试验,如提高风口砖Cr2O3含量、密度、强度,降低杂质等,平均炉龄达到238炉,同时对使用后的残砖进行了理化分析。     

底吹转炉出烟口铜冷却壁的应用实践

通过底吹转炉出烟口铜冷却壁的修补,分析损坏原因,有针对性地采取防护和预防措施,延长铜冷却壁的使用寿命,避免铜冷却壁损伤造成转炉被迫停炉大修.     

铜终点在线监测系统对于转炉吹炼终点判断的应用

转炉吹炼终点判断对整个火法冶炼过程至关重要,过吹、欠吹都会对产品质量、周期控制造成重大影响,前期的终点判断完全由炉长个人经验判断。研究开发一套铜终点在线监测系统,通过对造渣期炉内PbO和PbS强度采集和分析、造铜期内烟气中SO_2浓度采样分析、吹炼过程中熔体温度监测以及吹炼过程仿真预测,帮助炉长判断造渣期及造铜期终点,避免了转炉过吹、欠吹对生产的影响,保证生产安全,提高生产效率,初步实现了铜转炉吹炼过程智能控制。     

铜转炉渣火法还原贫化与生产实践

冰铜吹炼转炉渣中磁性铁（Fe3O4）的含量对电炉贫化弃渣含铜影响显著。为了降低返贫化电炉转炉渣中磁性铁的含量,本研究采用高温还原贫化法开展了实验室规模的转炉渣还原贫化试验研究,结果表明经还原预处理后Fe3O4的还原率达88%以上,还原后物料中Fe3O4含量低于5%。为创造弱还原气氛用于转炉渣的预处理,对60吨P-S转炉的烟气管路、固体还原剂及喷吹系统、燃烧保温系统等进行了改造,并进行工业生产实践。生产实践结果表明,渣含铜平均值由6.76%降至3.95%,实现了降低生产成本,减少金属损失的目的。     

基于图像识别的铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型研究

铜转炉吹炼是火法炼铜的关键工序,其终点判断与炉寿、铜产率和直收率紧密相关,目前现有人工经验、仪器测定和物料平衡法等终点判断方法均存在一定的局限性。理论上铜转炉吹炼造渣期终点与渣含Fe是否达标有关,而不同Fe含量渣样呈现不同的图像特征,鉴于此,基于图形识别的特征向量提取原理,分别采用卷积神经网络(CNN)算法与支持向量机(SVM)算法,构建了铜转炉吹炼造渣期渣含Fe预测模型,为图像识别技术在铜转炉吹炼终点判断中的应用奠定数模基础。两种模型的实例分析表明,卷积神经网络的训练集预测准确率98%,测试集预测准确率约50%;支持向量机模型的训练集预测准确率99%,测试集预测准确率62%。     

卧式铜挤压机偏心的分析与探讨

针对卧式铜挤压机在生产过程中,由于设备方面的原因,产生管材制品的偏心问题进行分析,及时采取措施预防和纠正。