1420酸轧机组中间辊剥落失效分析

对梅钢1420酸轧机组锻钢中间辊辊面剥落的原因、失效机理进行了分析,通过分析宏观断口形貌以及进行酸腐蚀试验和硬度检测,结果表明:该轧辊的剥落失效原因为辊面受到热冲击使得轧辊局部应力状态发生骤变从而形成表面热裂纹,裂纹形成后经过高周期的反复作用形成了破碎的接触疲劳剥落。     

攀钢HC轧机中间辊失效分析

本文分析了攀钢HC轧机MC3材质中间辊在轧制过程中早期失效的原因。分析结果表明，中间辊材质正常，其疲劳剥落是轧辊在使用中未经检测，裂纹在过渡区域沿纵，横向扩展，导致中间辊大面积肃落。     

Cr5钢支承辊剥落失效分析

针对某企业粗轧机和精轧机用Cr5钢支承辊在使用过程中发生剥落失效的现象,本文利用光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)和显微压痕测试仪等手段,对支承辊剥落原因进行了分析.结果表明:粗轧机支承辊的硬度和显微组织正常,裂纹在疲劳硬化层萌生,剥落为典型的边部碎裂性剥落;精轧支承辊的硬度和显微组织正常,其剥落属于典型的表面裂纹扩展剥落,裂纹在辊面萌生,疲劳扩展区呈条带状,疲劳条带两侧为蝶形撕裂区.     

带钢冷轧工作辊辊身剥落事故的预防

辊身剥落是带钢冷轧工作辊的主要失效形式，本文通过对其常见的剥落失效形式进行简要分析，提出了在使用、维护、管理等方面所应采取的预防措施。     

冷轧HC轧机支承辊剥落失效分析及改进措施

通过断口分析和使用情况分析，找出冷轧ＨＣ轧机支承辊６次剥落失效的原因，主要是支承辊与中间辊肩部相接触的辊面承受着较大的辊间接触压力；疲劳损伤；磨削量过小；轧钢量过大，并提出相应的改进措施。     

辊面裂纹引起的冷轧辊大面积剥落失效分析

针对某产线冷轧工作辊多次出现大面积剥落事故,为了研究其失效原因,从剥落面断口观察、化学成分、工作层组织、淬硬层深度、裂纹扩展等角度对其进行了较为深入的分析研究。结果表明,该轧辊大面积剥落失效为疲劳裂纹扩展所致,裂纹源是轧钢过程中异常压痕产生的辊面裂纹。最后,针对如何预防辊面剥落恶性事故的问题,从轧辊使用、维护和设计制造三个角度提出了相应的建议,确保了近期未再发生类似的事件。     

热轧工作辊失效原因分析及其预防

通过对首钢迁钢2 250 mm热连轧机组发生的工作辊失效原因进行了系统总结,发现轧辊本身存在的制 造缺陷和辊间应力集中是导致轧辊失效的主要问题根源。根据分析结果,提出并应用了预防措施。对轧辊材质提 出更高的标准要求,避免轧辊材质本身存在的工作层残余奥氏体比例超标、芯部石墨球化不良、结合层与芯部严重 渗铬等制造缺陷,有效降低了由于轧辊材质本身问题导致的剥落和断辊失效事故。为了预防使用不当发生的轧辊 失效,加强了轧辊的探伤检测,严禁不合格轧辊上机工作,通过加强轧辊的使用管理,有效避免了轧辊的失效行为。 应用辊形技术解决了轧辊边部应力集中导致轧辊剥落的问题。     

某锻钢冷连轧工作辊剥落原因分析

某冷轧厂六辊连轧机F2机架工作辊使用过程中发生在线剥落;对剥裂辊的化学成分、显微组织进行了检测分析,结合剥落辊的使用和探伤检测结果,对该辊剥落原因进行了分析。结果显示:该辊的剥落是由于前期轧制事故造成的表面裂纹未消除干净就上机使用造成的,表面裂纹在使用过程中沿径向扩展直至剥落。     

连铸机矫直段辊子弯曲失效分析及其返修处理

HZ102F辊子毛坯未经调质处理,导致辊子堆焊后上线运行过程中发生轴头弯曲,进而导致辊身堆焊层剥落而失效.对其重新进行调质处理,并按照既定堆焊工艺实施返修,辊子完全可以达到使用要求,避免了辊子的批量报废.     

中厚板轧机铸钢支承辊失效原因分析及措施

对中厚板轧机铸钢支承辊失效部分进行了检测与分析,认为换辊周期长,磨削量小是造成支承辊剥落失效的主要原因,并根据目前轧辊使用情况和发展状况,提出了整改措施,取得了良好效果。     

70Cr3Mo精轧支承辊剥落原因探讨

对７０Ｃｒ３Ｍｃ精轧支承辊大面积剥落的失效破坏情况进行了较为深入的分析。阐明了轧辊内部存在的缩孔、气囊及热处理不当缺陷是造成轧辊剥落的主要原因。通过对支承辊工作条件下交变弯曲应力、接触应力的计算，揭示了支承辊剥落的疲劳失效实质。     

冷轧支承辊边部剥落原因分析及对策

对在客户现场使用的支承辊边部剥落原因进行了分析认为,支承辊剥落是边部倒角结构不合理引起的接触应力疲劳剥落。针对其轧制特点,制定单机架冷轧支承辊边部倒角的加工规定,预防支承辊剥落事故的发生。     

9Cr2Mo冷轧工作辊辊面剥落的失效分析

利用光镜和扫描电镜对工作辊剥落断口进行了观察分析,工作辊辊面失效的产生是由于工作辊内部的显微裂纹,形成应力集中,降低了材料的断理解韧性,造成辊子表面剥落失效。     

冷轧工作辊的早期失效及预防措施

讨论了冷轧工作辊接触疲劳裂纹、剥落、夹杂物裂纹和磨损等失效形式。指出冷轧工作辊早期失效三要形式为剥落，其原因为局部过热和过载。使用轧辊时定期磨削去除微裂纹和表面无损探伤是提高轧辊使用寿命的关键措施。     

热连轧铸造花纹辊失效分析及预防措施

本文根据目前热连轧花纹辊使用过程中花纹剥落、开裂、高度不均等失效形式,分析了其产生原因、形成机理,完善了缺陷预防的管理制度。     

热镀锌机组碳化钨喷涂工艺辊表面涂层失效分析

本文主要研究了热镀锌机组喷涂碳化钨的工艺辊在使用过程中发生表面喷涂层发生剥落的原因。 工艺辊基 体材质为 45 号钢, 表面采用超音速喷涂碳化钨涂层, 该工艺辊服役不到一年时间, 发现辊面中部喷涂层剥落。 针对辊面喷涂层剥落问题, 进行了喷涂材料的成分分析、 涂层的微观分析等。 研究发现喷涂前的喷砂工艺非常关 键, 在喷涂层剥落之处可以发现残留的砂粒。 通过涂层断面分析, 进一步的证明了在喷涂前的喷砂毛化工序中, 没有完全清除残留的砂粒会导致在使用过程中喷涂层的剥落。     

连续退火炉炉辊变形原因

连续退火炉炉辊在使用10～15年后辊体出现变形,导致带钢在高温退火炉内产生热瓢曲缺陷。介绍了炉辊失效后的外观特征,并从材料的成分、金相、力学性能、硬度等方面分析了炉辊变形的原因。结果表明,长期使用后炉辊材料的晶界发生了严重脆化,力学性能降低,炉辊在高温载荷作用下易发生变形。为了防止长期使用的炉辊变形造成对带钢质量的影响,提出了采用辊形测量以及金相分析的方法预测炉辊的失效阶段,为炉辊的更换提供指导依据。     

对冷轧辊实行特殊处理可以提高使用寿命

冷轧辊的剥落失败历来是影响和制约冷轧厂效益提高的主要因素。本文就剥落失效的机理、特殊处理方法，及使用效果做了全面阐述。     

花纹辊失效原因分析和工艺改进

针对1780热轧生产线花纹辊使用中出现的剥落事故进行分析,通过改进轧机工艺、外委加工厂铣槽工艺、探伤检测手段和增加倒角处理工艺,大幅降低了花纹辊剥落事故的发生。改进后大幅度提高了花纹辊每次刻槽的轧制产量,稳定了花纹板产品质量,在实际应用中取得了良好的经济效益。     

冷轧工作辊表层剥落的分析

由于制造或使用原因，冷轧四辊可逆轧机工作辊的辊身常会出现表层剥落现象，该文对它的发生过程、产生原因和防止措施进行了分析。