薄板坯连铸的关键技术

要使薄板连铸实现国产化，研究和攻克薄板连铸的关键技术则成必不可缺少的工作环节，文中就薄板坯连铸的结晶器，浸入式水口，保护渣，铸轧及二次冷却等４项关键技术进行了阐述。     

连铸漏钢的分析

本文根据小方坯全连铸的生产实际，对漏钢在设备，工艺，操作各方面进行了分析，并提出了对策，以使连铸生产顺行。     

薄板坯连铸连轧技术发展

薄板坯连铸连轧技术是钢铁工业发展的一项新技术,具有投资少,节能降耗和建设周期短等优点,受到了国内外的广泛重视。本文论述了薄板坯连铸连轧技术的几种新工艺,以及它们的优势和采用的新方法,指出了薄板坯连铸连轧技术的发展趋势。     

薄板坯连铸连轧发展概况

总结了薄板坯连铸连轧技术的发展过程,优越性,技术关键及几种典型的技术,指出薄板坯连铸连轧是钢铁工业具有革命性的新技术,是带钢生产发展的趋势,必将发挥巨大的效益。     

薄板坯连铸连轧新概念

本文阐述了薄板连铸连轧新概念，即以高质、高产、低耗为目标，适当增加薄板坯连铸的出口厚度，尽量采用形式简单的结晶器，普遍采用软压下和减薄技术，以及充分利用在常规流程中已证明的成熟技术。     

薄板坯连铸连轧

前言自从Ｎｕｃｏｒ公司１９８９年采用德国ＳＭＳ的ＣＳＰ工艺首次建成生产板材的小型钢厂,美国就一直是薄板坯连铸的摇篮。采用薄板坯连铸连轧工艺的各个公司,在达到设计生产能力前,经历了各种困难和曲折,但由于这项工艺的不断改进和完善,产生了第二代薄板坯连铸机...     

薄板坯连铸工艺

1　薄板坯连铸工艺的特点八十年代以来 ,炉外精炼和保护浇注技术的开发 ,促进了薄板坯连铸技术的迅速发展 ,其铸机类型之多 ,发展速度之快 ,都达到前所未有的地步。目前应用于工业生产的薄板坯连铸尚属于固定式结晶器连铸法 ,作为近终形浇注 ,它与传统板坯连铸相比 ,具有下述特点 :1 )板坯厚度小　薄板坯坯厚一般小于或等于 2 0～ 80 mm,典型薄板坯厚度为 50 mm,而厚板坯厚为 2 50 mm;2 )拉坯速度大　目前几种典型薄板坯连铸设计拉速均在5m/ min左右 ,高于传统板坯连铸速度 ;3)凝固速度快　对于 50 mm厚的薄板坯 ,全凝固时间为 0 .9min,而 2…     

薄板坯连铸轧工艺现状与发展

简要介绍了已问世的薄板坯连铸连轧工艺的现状与发展趋势，并对相关的工序匹配、生产规模以及现存问题等作了扼要论述。     

关于包钢薄板坯表面纵裂问题的分析

针对目前薄板坯连铸连轧生产线存在的普遍问题--铸坯表面纵裂进行综述,以生产实践中的大量统计数据作为依据,从容易导致铸坯表面纵裂的不同影响因素入手,对问题进行全面的分析与阐述.     

包钢CSP板坯连铸机结晶器液压振动控制

介绍了CSP铸机结晶器振动从机械振动改造为液压振动后的应用效果,相对于铸速的振动速度、频率、幅值曲线的形成,生产过程中自动进行曲线的适应选择,以及对核心参数的计算和控制。     

SPHD薄板坯连铸漏钢原因分析及控制措施

分析了唐钢FTSC薄板坯连铸机生产低碳冷轧用钢过程中漏钢的成因；提出了优化锥度控制、改进结晶器窄面铜板形状和优化水口形状等技术措施。这些措施实施后，低碳钢生产过程中的漏钢得到有效控制。     

薄板坯连铸降低漏钢率的生产实践

本钢薄板坯连铸漏钢的主要类型是裂纹漏钢和黏结漏钢,通过对转炉冶炼与LF精炼的工艺优化,解决了钢水可浇性问题;通过新型浸入式水口的开发,结晶器保护渣性能的调整,以及开浇与浇钢过程的操作,降低了薄板坯连铸的漏钢率;漏钢率已控制在0.23%左右.     

包钢薄板厂冷轧酸再生吸收塔入口段的改造

文章分析了包钢薄板厂冷轧酸再生吸收塔炉气入口段方梁衬胶层老化破损的原因,以及目前炉气入口段吸收塔防酸层改造的方案及应用效果。     

包钢薄板厂高压水除鳞电机振动原因分析

文章针对包钢薄板厂宽厚板作业区高压水除鳞电机(2 800 kW)在运行中发生突发性振动的原因进行分析及处理,并利用振动监测设备对其故障特性进行频谱采集与分析,分析得出电机"空载不振动,负载振动加剧"这一类故障引发的可能原因及相应的特征频谱。     

包钢薄板厂炼钢计划排程系统的开发与应用

通过对包钢薄板坯连铸连轧厂冶炼区域生产实际的深入分析，明确了炼钢计划排程系统的设计目标、详细的介绍了该系统的软硬件结构、编程思想、相关功能的设计及其在实际生产中的应用情况。同时也对各相关工序二级计算机系统的通讯接口的改造进行了描述，着重论述了典型的炼钢生产计划的编制、跟踪和调整的实现过程。     

包钢CSP厂精轧机的带钢跟踪

介绍了包钢CSP厂精轧区带钢跟踪的系统构成、功能,阐述了引入"窗口"概念进行带头/带尾位置检测和机架加载/卸载判断的原理.     

包钢薄板厂冷轧工作辊剥落失效分析

对包钢薄板厂5Cr锻钢冷轧工作辊连续发生的剥落事故进行分析，指出了裂纹是导致剥落的根本原因，而轧辊的材质、磨削工艺、检测手段是产生剥落的影响因素，同时针对所存在的问题在配辊管理、磨削制度、检测制度三方面提出了技术改进措施。