提高冷轧硅钢片成材率板形质量和横向厚度精度的分析

根据冷轧硅钢片成材率、板形质量和横向厚度精度现状,分析了这些指标的主要影响因素,提出了通过减少热轧卷边裂、冷轧高硅产品边裂以改善上述指标的措施。     

动态负荷分配法在热带钢连轧机成品板形控制中的应用

一、前言随着经济技术的不断发展,用户对板带材的质量要求越来越高。到目前为止,由于成功地采用了板厚自动控制技术,热轧带钢的纵向厚度已能达到令人满意的精度。但板材的形状,即板材的平直度还没有得到根本的解决。因此,板形作为当前板带生产的重要研究课题而受到人们的高度重视。同时,随着单重的增加,产量的提高,热装和低温出炉技术的应用,特别是作为后工序的冷轧厂和硅钢片厂对原料质量越来越高的要求,热轧的板形问题将会越来越突出。本文分析介绍一种在现有的四辊轧机条件下,切实可行的板形控制方法——动态负荷分配法。     

硅钢卷粘结成因及消除对策浅析

对冷轧硅钢片高温退火过程中产生粘结的原因进行分析,研究轧制工艺,辊面粗糙度、卷取张力、板形控制等,、退火工艺条件,热传导性、冷却的速率、脱碳退火以及高温退火工艺条件等,、平整工艺,开卷张力和开卷角度、开卷速度以及开卷设备等,对粘结的影响,并提出相关控制措施.     

边部加热器在热轧硅钢生产中的应用与优化

 硅钢片因其使用特点对热轧板形控制提出了较高的要求,近年来,采用边部加热器提高中间坯边部温度是热轧硅钢生产的新工艺,边部加热器的投入,能够降低板坯的断面温差,提高板坯温度的均匀性,对提高边部质量有显著作用。但是,提高边部温度会对部分板形指标（如边降等）产生一些负面影响,造成下游工序板形质量的恶化。针对使用边部加热器的上述特点,研究了边部加热器的工作原理及设备功能,重点分析了热轧硅钢生产中边部加热器控制逻辑及工艺参数,结合生产中硅钢的凸度指标、边降指标及裂边、翘皮等缺陷,通过设计典型工况试验,对边部加热器的控制逻辑及工艺参数进行了优化,确定了相对最优的工艺参数,并应用于生产实践,保证了硅钢产品的边部质量及板形指标,提高了产品的成材率。     

大力发展节能的冷轧硅钢片生产

硅钢片是机电工业中制造变压器、电动机铁芯的重要材料。为了促进我国冷轧硅钢片的发展,本文简述硅钢片生产与能源消耗的关系,以及我国电力工业、电机制造、家用电器等部门在“七五”期间的发展规划与硅钢片之间的相互关系。文章概述了国内外硅钢片生产的现状,并强调了大力发展冷轧硅钢片的重要性。作者经过对有关部门的调查,提出了发展冷轧硅钢片必须重视的几个问题。     

硅钢片产品市场分析

叙述了我国硅钢片生产发展的过程，生产现状以及近几年我国硅钢片的消费、生产、进口和出口的统计数据，阐述了冷轧硅钢片代替热轧硅钢片的历史趋势和机遇，提出了我国硅钢片的需求预测，可以作为决策和设计参考。     

相关行业信息

热轧硅钢片今年底将全面停产国家经贸委近日在武汉召开的“硅钢片以冷代热工作会议”上宣布,我国将于2002年12月底在全国范围内全面停止生产热轧硅钢片。硅钢片作为一种电磁铁芯材料,是生产变压器、电机产品的关键原材料,分热轧硅钢片和冷轧硅钢片两种。目前国内产量     

浦项公司拟增硅钢片产能

由于国内外市场上对取向性硅钢片的需求不断增加,订货困难,致使韩国内取向性硅钢片供不应求,使很多国内大中型电器企业的开工率受到影响。为了解决国内市场上取向硅钢片供给不足的现象,浦项作出决定,到2000年末完成对浦项厂硅钢片生产线的设备扩大改造,使浦项的取向性硅钢片生产能力从目前的3.5万ｔ扩大到6万ｔ。特别是将高级取向性硅钢片的生产能力从目前的8000ｔ扩大到2万ｔ,届时将大大缓解国内对高级取向硅钢片供不应求的现象。浦项的这一扩建计划完成后,将使取向性硅钢片生产能力达到53万ｔ,成为世界第三大硅钢片生产企业。浦项在扩大取…     

板带轧制板形最佳规程的设定计算及应用

板形控制的发展史：人工控制压下量分配 计算机实现人工经验的变规程轧制 CVC、PC等板形控制装备的发明及应用 解析板形理论的建立并已在中厚板轧机上应用。板形控制的难度在于现代板形理论缺轧件参数,由分析方法推导出轧件板形刚度参数计算公式,使板形理论完备化。解析板形理论消除了板形和板厚控制上的矛盾,可实现板形板厚协调控制,由在线动态压下量分配方法实现板形的向量控制。     

无取向硅钢热轧板形控制的ASR技术

针对冷轧无取向硅钢片日趋严苛的板形质量问题,通过工业测试并分析发现热轧是无取向硅钢板形控制的关键工序,硅钢横向厚差偏大表现为中部凸度偏大、尤其是边部减薄显著,硅钢热轧下游机架工作辊磨损显著是造成硅钢横向厚差偏大的主要原因.在武钢1700热连轧机下游F5架采用自主开发的ASR非对称自补偿工作辊及配套工作辊窜辊和弯辊策略,工业试验轧制单位带钢出口凸度小于52μm的比例由13.70%提高到81.25%,凸度＞60μm的带钢比例从65.60%下降到6.60%,且轧制单位已由60块稳定扩大到80块以上.ASR技术已成功在大型工业轧机投入稳定运行并可推广用于低凸度超平材和SFR自由规程轧制.     

基于模糊推理的板形自动控制算法及其应用

 为了提高带钢板形质量,开发了板形自动控制系统应用于连退平整机上。该控制系统使用了基于模糊推理的板形自动控制算法,算法根据板形偏差的大小及变化趋势在线整定增益系数。当板形偏差过大或变化过快时,该算法能快速将板形调整到目标值,从而能确保板形偏差始终在较小范围内。目前,算法已经应用在宝钢2条连续退火机组上,应用效果良好。     

非对称板形对连续退火炉内带钢跑偏的影响

 带有非对称板形缺陷的冷轧带钢在连续退火炉内运行时极易出现跑偏现象,尤其是单边浪的影响更为明显。为评价板形缺陷的非对称性,提出了板形不对称度评价指标,并通过对实际跑偏数据与不对称度的对比分析,发现当某段带钢的板形不对称度平均值超过0.5时,带钢极易跑偏,据此制定了连续退火生产线来料板形控制标准,实际应用后,因板形缺陷问题导致的连续退火炉内带钢跑偏断带事故次数由每年8次降至3次。     

钽丝带膜连续退火与平直度的研究

通过对带膜连续退火工艺与原工艺进行比较,并分析带膜连续退火与钽丝平直度的关系以及渗氧参数对钽丝平直度的影响,证明了钽丝连续退火优于原堆积式退火,是钽丝生产工艺的重要突破。     

基于模式识别的超宽带钢初始板形与连退跑偏

 针对超宽带钢在连续退火炉内跑偏所导致的产线降速、停车或断带等系列问题,首先通过现场试验确定带钢非对称初始板形是导致跑偏的关键因素。同时,为了定量分析超宽带钢初始板形形态与退火炉内跑偏的影响规律,对板形仪离线检测数据进行含有3次项的板形基本模式分解,统计分析各个阶次的基本模式板形与带钢连退炉内跑偏的对应关系,并制定防止带钢跑偏的板形控制标准和连退工艺制度。现场实际应用结果表明,超宽规格带钢月均跑偏率从72.5%下降到12.7%,且全年没有发生由于跑偏造成的停车或断带事故,取得了巨大的经济效益和社会效益。     

带钢横向厚度控制不均对退火板形的影响分析

带钢横向厚度控制不均,会使带钢在退火过程中产生横向温度差异和横向张应力分布差异,而横向温度和横向张应力分布存在差异会使带钢横向各位置处产生纵向延伸不均,进而导致退火带钢板形不良。以实际生产过程中带钢横向厚度控制不均的典型现象为切入点,分析带钢横向厚度不均对退火板形的影响,对分析和改进退火板形有一定的指导意义。     

钛带在带钢连续退火炉内张应力横向分布仿真

为了探讨利用现有带钢连续退火线生产冷轧钛带产品,基于ABAQUS仿真平台,针对国内某带钢连续退火炉设备条件,建立钛带在退火炉内弹塑性变形的有限元仿真模型,并开展数值模拟研究。结果表明,炉辊辊形、钛带初始板形缺陷及钛带工艺张力大小是钛带张应力横向分布的主要影响因素;钛带的张应力横向分布不均度在凸度辊、单锥度辊和双锥度辊上依次趋于严重;钛带的初始板形缺陷使其张应力横向分布更不均匀,初始有边浪和中浪的钛带都会出现张应力分布不均匀现象;工艺张力对于钛带张应力横向分布均匀性影响不大。针对钛带张应力横向分布的影响因素及其影响规律的研究结果,对于设计炉辊辊形和确定对来料钛带实际板形的要求都具有参考价值。     

覆塑箔材生产工艺研究

研究了箔材的中间退火工艺和箔材轧制工艺。分析了生产工艺对表面、力学性能、板形的影响．为工业化生产提供了依据。该种箔材在使用前将覆塑。     

1450冷连轧机板形控制系统分析与改进

深入研究了鞍钢1450冷连轧机板形控制系统的板形检测原理及控制方法。在进行较大压下量的轧制时,带钢的变形会导致沿带钢宽度方向上的横向温差增大,由于该板形控制系统未考虑带钢横向温差对板形测量的影响,当带钢横向温差较大时,板形控制效果不太理想。针对该板形控制系统存在的不足,增加了板形目标曲线的温度补偿环节。结果表明：增加温度补偿后减少了带钢横向温差引起的板形缺陷,提高了板形控制精度。     

铝箔成品油粘的原因分析与消除措施

本文从轧制工艺、板形、轧辊磨削、轧制油、分切、退火工艺等方面分析铝箔退火后出现油粘(粘附)的原因,并提出了相应的解决办法和消除措施.     

Development of Strip Flatness and Crown Control Model for Hot Strip Mills

 The strip flatness and crown control model is the foundation of automatic strip shape control. In this paper, considering the metal transverse flows and the inter stand second deformation, the trip flatness and crown control model has been developed , which can be applied to CVC mills and PC mills as well as normal four-high mills. The strip flatness and crown control model has a high precision, and has been successfully applied to the automatic strip shape control system reconstruction of Tangshan Ganglu 1250mm hot strip plant.