空燃比动态寻优系统在加热炉上的应用

煤气热值及空燃比是影响加热炉能耗指标的重要因素之一。通过配置煤气热值仪及烟道残/定氧分析仪,在线、实时检测煤气热值和烟道残氧数值,并通过模型计算,合理、动态地配置空燃比,从而实现降低加热炉吨钢燃耗及氧化烧损率的目的。     

煤气结构变化对加热炉燃耗的影响

受到公司煤气平衡及价格的影响,大量天然气替换焦炉煤气,吨钢成本快速提升,煤气热值波动导致加热炉空燃比波动,进而导致加热炉燃耗明显上升。通过对天然气使用后煤气热值的研究以及空燃比的优化调整,大大改善了加热炉燃耗。     

蓄热式加热炉变空燃比双交叉限幅控制系统设计及应用

针对蓄热式加热炉燃烧过程中热值变化导致燃烧不稳定的问题,利用检测烟气氧含量动态改变空燃比,使加热炉在各种燃烧工况条件下,燃料在烧嘴内充分混合,从而提高燃烧效率,节约能源,减少氧化烧损。     

基于加热炉热平衡的空燃比优化控制研究与应用

针对加热炉燃烧控制中存在的煤气热值不稳定问题,提出一种基于加热炉热平衡的燃烧空燃比控制方法,解决了燃料热值波动时空燃比难以自动修正的缺陷。实际生产应用表明,该方法能够较好地解决热值波动时的燃烧效率问题,合理地控制炉膛温度和炉气的含氧量,降低燃料消耗,改善控制钢坯的加热品质。     

气氛分析技术在工业炉中的应用实践

通过气氛分析技术对炉内O2 、CO数据实时采集,运用到加热炉自动燃烧控制模型中,以此实现加热炉自动控制过程中空燃比的实时修正.空气、煤气调节阀根据修正后的空燃比及工艺温度控制目标值,对空气、煤气量自动分配、调整,将炉温控制在工艺设定范围.该技术的运用能够将炉内燃烧控制到最佳状态,有效降低氧化烧损量及煤气消耗量.     

济钢煤气加热炉高效燃烧控制系统改造

济钢对副产煤气加热炉高效燃烧控制系统进行改造 ,煤气混合系统通过控制焦、高、转炉煤气的比例和压力 ,保证了混合煤气的热值和压力稳定 ;加热炉DCS系统通过控制加热炉废气中残氧量 ,调节空燃比 ,使燃烧达到最佳状态 ,提高了炉内钢坯的加热质量 ,实现了节能降耗和环境保护的目的     

线材加热炉空燃比动态控制的研究

空燃比动态控制是利用煤气热值波动对空燃比预设定进行前馈控制；利用废气氧含量，判断空燃比设定合理性，进行反馈控制。从而有效地克服了传统控制中的缺点，具有搜索速度快、收敛特性好等优点，实现最优控制。结果表明，在加热炉传统的燃烧控制中加入了热值、氧动态控制后，减少了氧化烧损，节约了燃料。     

宝钢初轧厂均热炉群最佳空燃比寻优控制系统

燃烧控制是实现匀热炉群化控制的基础,而燃烧控制的核心是空比控制。但煤气热值波动、换热器漏风等现象均会影响空燃比的准确性。笔者从理论上分析了影响空燃比的诸多因素,并根据各影响因素的特点,综合运用专家待方面的知识,开发和建立了宝钢初轧厂均热炉群最佳空燃比寻优控制系统。     

加热炉空燃比优化及温度控制研究

钢铁冶炼中,轧钢加热炉燃料为高炉煤气与焦炉煤气的混合气,其热值变化受多种因素影响,往往难以确定,而这也对空燃比的合理设置带来了困扰。本文利用经验公式推导,对加热炉空燃比的优化确定和炉温控制进行了探讨。     

煤气环形加热炉智能燃烧系统改造

包钢钢管公司Φ180 mm机组煤气环形加热炉是钢管生产轧制过程中最重要的设备.文章分析了煤气环形加热炉燃烧控制系统存在煤气热值不稳定、流量元件检测不准、阀门流量特性偏失等缺陷,采取了升级温度控制程序,引入空气过剩系数自动修正策略,预留空燃比自动调节接口,新增空气总管压力自动控制,新增炉压自动控制软件,新增自动启炉和气密测试功能,新增回路基本报警、连锁等燃烧控制系统智能化升级的改造措施,最终实现了较为稳定的智能燃烧系统.     

富氧条件对低热值燃气烧结点火的影响

针对低热值燃气燃烧温度低导致烧结点火质量差的问题,采用描述碳氢火焰燃烧的化学动力学详细机理GRI-Mech3.0对低热值燃气的燃烧过程进行模拟;研究了富氧条件对低热值燃气燃烧温度、烟气氧浓度和燃烧速率的影响;开展了低热值燃气富氧点火技术的工业化试验。研究结果表明,采用富氧空气作为助燃剂可以显著提高低热值燃气点火温度,改善点火效果;当助燃风氧体积分数提高至0.23时,纯高炉煤气点火效果可以提高至与采用空气加混合煤气的点火效果相等;进一步提高助燃风氧含量使得烧结点火能耗相应降低,表层烧结矿质量相应增加。工业化试验表明,富氧点火是实现低热值燃气高质低耗点火的有效途径,对降低烧结工序点火能耗有积极意义。     

纯氧助燃预热铁包中废钢过程气流特性的数值模拟

低热值煤气铁包内燃烧预热废钢是提高转炉废钢入炉量的有效措施之一。基于标准k-ε湍流模型耦合涡-耗散燃烧模型,针对铁包内转炉煤气纯氧燃烧过程进行数值模拟研究,探讨气流分布特性及其对烘烤效果影响。结果表明,纯氧燃烧时高温气流速度大,从料堆中心进入、边缘排出,换热距离大,可有效提高低热值煤气燃烧的热利用效率;燃烧过程中铁包盖-体间隙存在空气卷吸、烟气外溢现象。通过调整煤气流量或出口负压,可减少高温烟气外溢、调节烟气回收温度,实现废钢烘烤的最佳气流分布和效果。本预热装置出口负压为-50 Pa、煤气流量约为3 500 m3/h时综合效果较佳。     

BRIQUETTING OF FINE SIZE ASPHALTITE WITHOUT BINDER

ABSTRACT

In this study, the effects of particle size, moisture, briquetting pressure, and preheating temperature were investigated on briquetting without binder of S?rnak Asphaltite, having a particle size of—20 mm, 46.22% ash, 5.83% total sulphur content, and 4900 kcal/kg calorific value. At the end of the briquetting experiments; mechanical strength values of briquettes produced in optimum conditions (particle size, ? 1 mm; moisture, 3.6%; pressing value, 4 t/cm²; amount of lime, 12%) have the properties of first-class briquettes according to Turkish standards. The mechanical strength values of produced briquettes were affected positively in optimum conditions with preheating to 80°C. In combustion experiments using an upper burning stove, the combustion efficiency of briquettes, which contain 50.54% ash, 16.08% fixed carbon, 33.38% volatile matter, and 4.80% total sulphur have been calculated as 60%. During the combustion, sulphur content in smoke gas and particle emissions were determined as 2.34% and 3 mg/m³, respectively.     

Energy Consumption in Smelting Reduction

The concepts of theoretical gas utilization ratio, smelting heat of iron ore and effective calorific value of coal were introduced in this work. The practical gas utilization ratio and the gas consumption in the shaft of a reduction unit for smelting reduction were discussed. The Corex process was optimized and the energy consumption was minimized according to the relationship of gas production in the smelting unit and the degree of iron ore reduction in the reduction unit. It was proven that the most important factor for saving energy in smelting reduction process is to use coal with suitable effective calorific value for the smelting heat of iron ore.     

唐钢南区3200m3高炉提高风温生产实践

唐钢3 200 m3高炉卡鲁金热风炉系统采用“3＋2”配置,应用热管式换热器、混合室等先进技术对助燃空气进行预热.同时炉内通过上部调剂、下部调剂等措施优化高炉操作制度,为高炉接受高风温提供保证.在全烧高炉煤气（发热值约为3 400 kJ/m3）的情况下,将高炉风温稳定在1 230～1 240℃,较采取措施前有了较大提高.     

转底炉直接还原工艺综合数学模型

为发展和深入认识转底炉直接还原工艺技术,建立了转底炉综合数学模型,该模型由转底炉本体热化学平衡、转底炉区域热平衡计算模型、余热回收模型、生球干燥模型、炉膛温度校核与尾气露点校核模型和转底炉流程模型组成.采用综合模型计算了该工艺流程的基本工艺参数.计算结果表明:煤气热值、废气排放温度和余热回收利用方案对整体能量消耗有不同程度影响,煤气发热值每增加50kJ·m-3,理论燃烧温度提高22~25℃,煤气用量减少41~47m3·t-1;空气预热温度平均每增加100℃,理论燃烧温度提高35~40℃,煤气用量减少90~103m3·t-1.此外,应用此模型还可以计算任何原料和燃料等条件下的直接还原工艺参数,研究不同余热回收方案条件下的各个工艺参数的变化规律.      

燃气—蒸汽联合循环(ccpp)发电在首钢迁钢公司中的应用

首钢迁钢150 MW燃气-蒸汽联合循环发电系统利用低热值的高炉煤气进行发电,通过掺入少量焦炉煤气,解决低热值高炉煤气燃烧不稳定的问题。每年为国家节省标准煤36.75万t,其发电能耗为0.292 kg标准煤/kW.h,效率达到45.5%。