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针对八钢铁水供应不足且铁水成分波动较大的问题,文中在现场冶炼数据采集的基础上,依据转炉冶炼的物料平衡、热平衡以及现场试验,研究了铁水成分、铁水重量、铁水温度、出钢温度以及留渣操作等工艺参数对废钢加入量的影响.通过采用留渣操作、适当提高铁水温度、减少辅料消耗以及适当降低转炉出钢温度等措施,转炉废钢比由16.4%提高到21.3%,脱磷率由79.3%提高到93.3%,同时石灰和白云石消耗量分别降低了3.3 kg/t钢和6.7 kg/t钢. 相似文献
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介绍了在铁水资源较少而废钢资源充足情况下,提高转炉产量、降低炼钢成本的方法。探讨了转炉补热升温工艺、用含碳物料替代焦炭等措施,有效解决了铁水产量不足、转炉能力较大时提高产量的问题,转炉铁水消耗平均值由982.1 kg/t降到861.95 kg/t。 相似文献
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《武钢技术》2016,(6)
主要介绍了武钢CSP产线近年来的技术创新实践情况,主要包括低耗高效铁水脱硫技术、低成本转炉冶炼技术、洁净钢高效冶炼技术、稳态浇铸技术和薄材稳定轧制技术。通过技术创新,铁水脱硫钝化镁单耗降低了0.007kg/(t·s),转炉冶炼平均返硫质量分数减少0.000 6%;转炉石灰消耗降低了9.67kg/t,转炉钢铁料消耗降低了8.32kg/t;无取向硅钢钢中C,S,N,Ti质量分数总和不大于80×10~(-6)的比例达到93.6%,T.O质量分数小于20×10~(-6)的比例达到93.5%;浇铸过程保护浇铸Als质量分数损失不大于50×10~(-6)的合格率和增氮质量分数不大于3×10~(-6)合格率分别为97.69%,98.58%;薄规格(厚度不大于2.0mm)热连轧产品的月产量达到8.28万t/月。 相似文献
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中国钢铁行业发展取得长足进步,年钢产量连续多年位居全球第一,由此带来的CO2排放等环保压力也日益凸显。降低钢铁行业CO2排放至关重要。长流程炼钢工艺的吨钢CO2排放量约为短流程炼钢工艺的3.5倍,如何降低长流程炼钢碳排放对钢铁工业的低碳发展具有重要意义。提出转炉炼钢极限碳排放工艺技术,从“低碳铁水”、“低碳冶炼”和“低碳原料”3个方面,研究分析长流程-转炉炼钢工艺的减排能力及潜力。在低碳铁水生产方面,依据现有可能实现的技术,铁水生产的碳排可由当前吨铁水碳排1.7 t/t降低至0.8 t/t;在低碳原料方面,转炉炼钢工序生产所需原辅料极限碳排放可由当前吨钢碳排197.5 kg/t降至61.7 kg/t;转炉炼钢工序采用低碳冶炼单元技术,吨钢碳排将显著下降,转炉采用20%废钢和50%废钢,吨钢极限碳排将降低至727 kg/t和466 kg/t。转炉炼钢工序使用50%废钢冶炼,喷吹生物质、采用绿电、低碳原料,转炉工序碳排放强度将从107 kg/t降至-186 kg/t,实现转炉工序“负碳炼钢”;精炼、连铸等工序着眼绿色低碳技术... 相似文献
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为进一步提高转炉废钢比,降低铁水单耗,通过废钢斗改造、料仓配加焦炭进行热补偿等途径,成功解决了高废钢耗条件下入炉铁水热值不足的问题,并实现单斗废钢重量提高到25.5t,平均废钢比从19.2%提高到24.7%。 相似文献
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通过分析太钢不锈钢原料铬镍生铁、高碳铬铁、铁水等的特性以及研究了原料中Si、C元素优化使用,采用中频炉、电弧炉、转炉、AOD等工序进行多种组合,开发了300系、400系钢种多条不同组合的不锈钢工艺路线,形成了多位一体不锈钢生产工艺。生产实践表明,400系不锈钢采用180 t转炉脱磷铁水+50 t中频炉熔化高碳铬铁预熔液兑入AOD冶炼的工艺,铬收得率提高2.47%,硅铁消耗降低5.5 kg/t,石灰消耗降低10 kg/t,300系不锈钢采用160 t电弧炉+2×50 t中频炉熔化预熔液兑入AOD冶炼工艺,铬收得率提高2.2%,电极消耗降低1.8 kg/t,大幅降低了冶炼成本。 相似文献
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湖南华菱涟源钢铁公司210 t转炉在大生产中实施多工序点加废钢、转炉补热,大幅度降低铁水单耗,同时通过改善转炉脱氮能力,转炉终点减少过吹、补吹,优化LF进站前期低温送电制度、优化脱氧工艺、取消了钙处理工艺,有效减少生产过程中增氮量;优化RH钢顶渣改质力度,降低渣中TFe含量,根据RH加铝吹氧量相应延长RH循环时间,稳定中间包钢水T.O含量;最终实现品种钢综合铁水单耗降至820 kg/t,同时满足LF品种钢中间包钢水w(N)≤60×10~(-6)比例达到99.8%,经RH处理的中间包钢水w(T.O)≤28×10~(-6)比例达到95%,大幅度增加了钢产量,经济效益巨大。 相似文献