T/S25k钢板拉力试样分层原因探讨

本文对T/S25K钢卷分层缺陷问题,进行了超声波探伤、金相分析以及抗H_2S试验,微观分析夹杂物种类较多,显微组织为铁素体和珠光体,珠光体量各试样相差悬殊,板厚中部可见碳、硫、磷偏析,分层沿成分偏析延伸。钢板中大量夹杂物和低倍缺陷的存在严重影响了钢板的使用性能。抗H_2S浸蚀试验表明,该钢板极易产生氢鼓包和氢致裂纹,若长期在H_2S腐蚀条件下使用,将会产生严重的坑蚀和阶梯状裂纹,以致引起钢管破裂事故.     

舞钢新线宽厚板探伤不合原因分析

通过对近期探伤不合钢板进行统计分析,借助低倍、厚拉、金相及扫描电镜等检验手段对典型缺陷进行分析,得出造成探伤不合的主要缺陷是严重的偏析与疏松,并提出相应的改进措施。     

Q235C厚规格钢板折弯开裂的原因分析

针对复合坯轧制厚度100 mm的Q235C钢板折弯开裂原因进行了分析。通过对试样进行夹杂物、成分和低倍分析,发现铸坯[O]含量偏高,成分偏析较大,低倍偏析严重。由于铸坯内部质量差,轧制后内部存在微裂纹,使用过程中应力不均,裂纹进一步扩展,加之厚度较大,最终导致钢板折弯开裂。通过控制合适的过热度,提高铸坯内部质量,避免成分偏差较大的钢种进行连浇生产,可以防止厚规格钢板折弯开裂。     

P20中厚板中心裂纹产生原因分析

从P20中厚板的低倍组织、显微组织、低倍制样以及生产工艺等方面对中心裂纹产生的原因进行了分析。结果表明,钢板中心偏析严重、热切割制样时产生较大组织应力和热应力是产生钢板中心裂纹的主要原因。通过降低连铸钢水过热度、在连铸过程中采用电磁搅拌、连铸坯轻压下等技术措施,有效改善了连铸坯中心偏析状况。     

低合金高强度钢板超声波探伤不合缺陷分析

统计分析了连铸坯低倍结果与低合金高强度钢板探伤合格率的关系,并对出现超声波探伤不合钢板取样,采用金相观察、扫描电镜观察、Z向拉伸试验、显微硬度测定等实验手段进行研究。结果表明:连铸坯内部缺陷以及钢板中心微裂纹是造成探伤不合的主要原因,控制连铸坯中心偏析、疏松、裂纹等缺陷是提高钢板探伤合格率的关键。     

20MnSi热轧钢筋粗轧断裂原因的分析

为了找出热轧钢筋20MnSi在粗轧时断裂的原因,采用金相显微镜、扫描电镜和电子探针对断裂钢坯进行了观察和分析。结果表明:钢坯存在孔隙、气泡、聚集分布的夹杂物和夹渣等低倍缺陷,同时钢中还存在严重的带状偏析和异常魏氏组织。分析认为,钢坯中存在严重的低倍缺陷和成分偏析,粗轧温度过高、冷速过快导致了钢坯产生缺陷,进而引起钢坯在热轧过程中开裂。     

Q345qDZ25钢板探伤不合格的原因分析

针对Q345q DZ25厚板超声波探伤不合格的问题,在探伤缺陷处取样,通过低倍酸浸检验、金相组织分析、扫描电镜分析等方式,发现钢板心部存在偏析,由于偏析引起心部贝氏体异常组织的产生,心部硫化物夹杂导致氢的偏聚,二者共同作用导致钢板心部产生大量微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。通过RH炉真空脱气、TMCP工艺、铸坯及钢板保证堆冷时间等工艺的优化,提高了钢板的超声波探伤合格率。     

30Cr13不锈钢冷轧边裂原因分析与工艺改进

针对30Cr13边裂缺陷样品进行分析,发现开裂的根本原因是组织中存在碳化物偏析.对热轧板碳化物偏析、铸坯低倍检测和金相检测结果、电磁搅拌电流等进行分析,发现造成碳化物偏析的主要原因是电磁搅拌工艺参数不当,电磁搅拌电流降低至250 A后碳化物偏析现象得到了明显改善.     

大厚度NM400耐磨钢板延迟裂纹成因浅析及改进措施初探

结合低倍检测、金相观察、能谱分析等手段,研究了大厚度NM400耐磨钢板的开裂原因.结果表明:钢板内部的残余应力与夹杂物共同作用导致延迟开裂.通过减少S偏析量,降低钢中S含量和Ti/N比值,可有效减少钢中TiS含量;同时,适当优化钢板淬火工艺和钢板热切割工艺,可以有效消除钢板中的残余应力,从而降低耐磨钢板的开裂敏感性.     

S355J0钢板超声波探伤不合格原因分析

从存在严重超声波探伤缺陷的S355J0钢板上制取试样,通过低倍检测、金相显微镜观察、厚度拉伸试验以及成品分析等手段,确定探伤不合格的主要原因是钢板中存在大量夹杂物、厚度1/2处偏析严重及内部产生大量微裂纹。在钢板探伤不合格缺陷形成原因和影响因素分析基础上,提出改进措施,使钢板的探伤合格率得到明显提高。     

09CuPCrNi-A热轧钢板剪切后开裂原因分析

通过扫描电镜、能谱分析、金相检验等手段,分析了造成09CuPCrNi-A钢板剪切后横断面上出现中心开裂及钢板冲击韧性波动的原因。确认钢板剪切后中心开裂是由P及S偏析所致,这也是导致钢板冲击韧性波动的原因。     

中厚钢板探伤不合格的原因及预防

针对邯钢Q345RT中厚板生产中出现的钢板探伤不合格缺陷,并且在钢板缺陷处取样,断口有时存在层状现象.采用化学分析、气体含量检验、铸坯低倍检验、金相组织分析和扫描电镜、断口形貌分析等方法,分析钢板探伤不合格的原因.结果表明：铸坯中心偏析严重,因偏析产生的少量马氏体、贝氏体组织导致轧后应力集中,在冷却速度较快的条件下钢板产生微裂纹,以条状MnS和CaO-A12O3为基体的硫化物夹杂和硅酸盐类夹杂物较高,铸坯中氢含量偏高引起氢致裂纹,均可导致钢板探伤不合格.通过控制炼钢工艺过程,减少了铸坯中的夹杂物和氢含量,该中厚板探伤合格率由92％提高到98.2％.     

Q235B钢板冷弯开裂原因分析及预防措施

2011年初,临钢生产的12～40 mm厚钢板在冷弯时发生开裂现象.在开裂部位取样分析发现钢板开裂主要原因是钢中存在带状偏析和硫化物、硅酸盐夹杂过多阻断了钢基体的连续性,导致受力断裂.通过采取适当措施可以减少夹杂物的产生.     

SPA-H耐候钢窄带的开发

采用“转炉→窄带”工艺路线开发生产SPA—H耐候钢带替代同品种卷板。可用于制造集装箱方矩形焊管及其它附属部件。提出了SPA—H耐候钢带的内控成分。试验表明,连铸坯中间裂纹和钢带表面质量缺陷是SPA—H耐候钢带生产中存在的主要问题,提出了相应的解决措施,并取得较好效果。     

Edge defect analysis of high-strength corrosion-resistant steel

In this study,a 600 MPa hot-rolled corrosion-resistant steel plate produced by a specific company is investigated. Edge jagged defects and edge surface defects generated on both sides of the strip during production are characterized and analyzed. The results indicate that the distribution of reoxidation granules is located underneath the surface peel and that copper-containing granules diffuse along austenite grain boundaries. This phenomenon combined with the chemical composition and production parameters of a strip indicate that copper brittleness leads to edge jagged defects. However,the surface defects should be attributed to inherent defects on the surface of the strip. Measures that prevent surface oxidation and copper segregation at grain boundaries would likely eliminate these two types of edge defects.     

连铸末端强冷工艺改善钢板拉伸试样断口分离现象的试验研究

针对断口分离现象造成的舞钢生产船板拉伸试样不合问题进行研究,发现侧裂纹和分层是断口分离现象产生的主要原因.通过板坯连铸末端强冷工艺试验,有效改善了中心偏析,降低了带状等级.试验后生产钢板的拉伸断口形貌正常,没有再出现明显分层或侧裂纹,船板拉伸试样不合问题得到解决.     

65Mn热轧带钢开裂缺陷分析及控制

针对65Mn热轧带钢在生产过程中出现的开裂缺陷，从成分分析、检测、原理、试验几个完整的方面进行研究，主要包括化学成分检验、金相分析、开裂断口扫描、显微硬度检测及轧后冷却方式试验对比。结果表明，马氏体相变产生的内应力超过了带钢的抗拉强度是导致65Mn带钢表面开裂的主要原因。针对该问题，通过增加侧喷吹扫能力、提高层冷冷却均匀性、避免堆冷轧后冷却工艺等措施，避免了带钢发生局部过冷及马氏体相变，解决了65Mn热轧带钢的开裂缺陷，满足了下游用户的应用需求。     

Q460高性能钢表面裂纹的分析

针对Q460／Z35高层建筑用钢板表面出现的裂纹缺陷，采用光学、电子扫描显微镜和INCa能谱仪进行分析。结果表明，裂纹具有沿钢板纵向延伸、多分布在板尾、偏向板边且深度很小的规律性，对缺陷作定性分析发现含氧量很高，多数裂纹中夹带细小、脆性较大的氧化物夹杂，裂纹根部三叉晶处富碳。产生缺陷的原因是在不平衡冷却条件下形成的薄膜状富碳奥氏体及夹带的夹杂物，在热加工过程中因形变不均匀，造成局部表面开裂。     

Surface inclusions and their evolution on strip rolled on CSP line and in following cold rolling process

Abstract

Hot and cold rolled strip samples with surface defects such as black pockmark, sliver and central cracking were collected from a compact strip production line followed by cold rolling. Microstructures and chemical compositions of the strip with defects were studied by scanning electronic microscopy and energy dispersive X-ray spectroscopy. Four typical types of defects on strip including surface spherical mould powder entrapment, centre spherical mould powder entrapment, surface linear mould powder entrapment and centre linear mould powder entrapment were studied by hot and cold rolling experiment in laboratory. It was observed that spherical mould powder entrapment was transformed into the surface black pockmark after the hot rolling and cold rolling process. Centre spherical mould powder entrapment led to central fracture in the hot and cold rolling process. Surface linear mould powder entrapment resulted in sliver and centre linear mould powder entrapment led to severe sliver.     

DH36船板探伤缺陷的成因分析和对策

超声波探伤不合是DH36船板钢的主要缺陷之一.通过低倍酸洗试验、金相分析、断面形貌分析,发现了船板内部缺陷的成因,即钢板中存在过量的氢.分析了造成钢板内部氢致裂纹的原因.为消除DH36船板氢致裂纹,有针对性地提出了以RH精炼为主的全流程控氢、降低板坯偏析程度、采用钢板轧制后缓冷等措施.实施后,氢致缺陷消除,钢板质量明显提高.