改善钢水可浇性的生产技术实践

结合重庆钢铁炼钢厂生产工艺,分析了影响热轧带肋钢筋钢、光圆钢和SPHC等钢种钢水可浇性的主要因素,提出了改善钢水可浇性的关键共性技术措施:热轧带肋钢筋钢采用硅锰弱脱氧控制精炼出站,钢水中的w[O]=(30～50)×10~(-6);光圆钢采用硅+锰+少量铝弱脱氧控制精炼出站,钢水中的w[O]=(30～60)×10~(-6);SPHC采用高碱度渣渣洗,钢包顶渣w(FeO+MnO)5%、w(CaO)/w(Al_2O_3)=1.5～1.7;铝镇静钢采用钢包顶渣改质+钙处理,控制w[Al]≥0.020%,w[S]≤0.015%,钙处理后w[Ca]=(22～35)×10~(-6);控制LF精炼参数,开发LF分级精炼技术;钢水过热度18～23℃;提升耐火材料品质;建立钢水可浇性异常信息反馈及应对制度等。经生产现场检验,单中间包连浇炉数和钢产量均达到了公司历史最好水平。     

低碳冷镦钢LF精炼渣的优化

通过工业试验对低碳冷镦钢的LF精炼渣成分进行了优化。试验结果表明:适合于冶炼低碳冷镦钢的精炼渣成分为w(CaO)=50%～55%、w(Al2O3)=30%～35%、w(CaF2)=5%～10%、w(SiO2)<5%、w(MgO)<5%、w(FeO)<1%;LF精炼过程可将钢水中w(S)从389×10-6降到50×10-6,w(T.O)从54.0×10-6降到21.1×10-6。当钢水中w(S)<50×10-6,钙处理后夹杂物中平均w(S)<1.9%。将优化后的工艺应用于低碳冷镦钢的批量生产后,精炼渣料消耗降低了6.5 kg/t,吨钢成本降低了10元以上。     

LF炉无铝脱氧的工艺实践

介绍了承钢120t系统对钢中酸溶铝没有要求钢种的LF炉无铝脱氧实践。精炼过程中采用硅钙钡、硅钙粉、电石、碳化硅等对钢水进行无铝脱氧工艺,减少了钢水中的Als和Al2O3,精炼过程中加入Al2O3含量较低的精炼渣系,提高炉渣碱度,降低SiO2的活度,大幅提高硅的脱氧能力;优化钙处理工艺,对钢水进行深脱氧,通过夹杂物变性控制夹杂物的形态和尺寸。实践证明,对钢中酸溶铝没有要求的钢种采用无铝脱氧工艺后,没有降低钢水质量,提高了钢水可浇性,吨钢精炼费用降低2．96元／t。     

高级别管线钢酸溶铝的控制

从理论上计算了高级别管线钢精炼过程酸溶铝的控制与溶解氧、钢中硫及精炼渣的关系.w(AlS)=0.004 5 %～0.007 3 %时,w([O])可控制到(3～5)×10-6,精炼渣的硫容量C'S分别大于0.02、0.04和0.07时,w([S])可控制在20×10-6、8×10-6和5×10-6以内.通过对某钢厂LF-VD高级别管线钢生产工艺分析表明,钢中w(AlS)=0.035 %时, w([O])=1.76×10-6,LF初期、LF末期、VD末期炉渣C'S分别为0.01、0.022、0.023,w([S])从LF初期的80×10-6,降低到LF末期的(20～30)×10-6,并稳定在VD末期的20×10-6以下,与理论计算相符.     

IF钢生产工艺研究及实践

对比分析柳钢150t转炉炼钢系统两种(转炉-钢包炉精炼-RH精炼-连铸和转炉-RH精炼-连铸)生产IF钢的工艺。结果表明,采用转炉-RH精炼-连铸工艺生产的IF钢:(1)洁净度相对更高,生产成本更低;(2)RH精炼结束w(C)≤10×10-6、w全(O)≤31×10-6、w(N)≤20×10-6,中间包w(C)≤11×10-6、w全(O)≤25×10-6、w(N)≤20×10-6;(3)造成钢水洁净度偏低的主要原因是RH脱氧合金化后循环时间偏短,且RH精炼炉渣控制不稳定。     

低碳低硅铝镇静钢的夹杂物控制工艺计算与分析

围绕低碳低硅铝镇静钢的可浇性问题,以大量的生产数据及现场实际生产状况为计算依据,对出钢终点[O]、夹杂物数量、精炼终渣渣量等进行了工艺计算分析。分析认为：在保证转炉出钢[C]小于0.05%的同时终点[O]控制在600×10-6～900×10-6较好,与之对应的精炼终渣渣量控制15 kg/t钢～18 kg/t钢为宜,渣中铝脱氧产物约合3.25 kg/t钢～3.88 kg/t钢;此时可将低碳低硅铝镇静钢的精炼终渣渣系控制在较佳的范围,渣中w（Al2O3）在18%～25%,碱度R（CaO/SiO2）在4.5～5.5,对脱除钢中夹杂物、控制钢水回硅、保证钢水可浇性意义重大。     

Theoretical calculation for aluminum pick-up of high carbon steel in LF refining process and study on tundish nozzle clogging

以热力学计算为基础,探讨了唐山钢铁集团有限责任公司硬线钢LF精炼过程中,钢水中Si、C与精炼渣中的A12O3反应导致钢水增铝的可能性;通过理论计算分析LF精炼工艺参数对钢水平衡含铝量的影响,确定了最佳的LF精炼工艺。并结合文献分析了唐钢硬线钢小方坯连铸中间包水口结瘤原因。通过理论计算得出：目前硬线钢LF精炼工艺,满足钢水可浇性的要求;高牌号硬线钢LF精炼工艺采用精炼渣碱度R≤1．0,精炼渣中的叫（Al2O3）≤5％,精炼温度t〈1600℃,同时严格控制原材料的含铝量,LF精炼过程中钢水平衡讪（A1s）〈3．5×10-6。     

临钢炉外精炼用合成渣的实践

临钢炼钢厂结合生产实际开发出脱硫、脱氧合成精炼渣,并能快速实现LF埋弧精炼。采用改进配比的精炼渣,能实现w(S)小于100×10-6、全氧质量分数小于20×10-6的钢种,为以后品种钢的开发积累了经验。     

100 t转炉-LF精炼技术的开发和应用

安钢第一炼轧厂结合生产实际开发出脱硫、脱氧合成渣,并能快速实现LF埋弧精炼.采用所开发的精炼渣,能批量生产w([S])＜100×10-6和w([T.O])＜20×10-6的钢种,为进一步开发超低硫低氧钢积累了经验.     

ER70S-6焊丝钢LF脱氧与夹杂物控制

通过热力学计算和工厂试验研究了ER70S-6钢LF精炼过程中钢水脱氧和夹杂物的控制。用扫描电镜和能谱仪(SEM/EDS)分析了钢水中夹杂物的形貌、成分和尺寸。计算结果表明:Si-Mn合金脱氧后,钢水中的溶解氧质量分数在40×10-6以上;通过控制钢包渣的成分可将钢水中的溶解氧质量分数降到10×10-6以下。试验结果表明:在精炼过程中钢水中大于20μm的夹杂物比例从22.3%降到6.1%;精炼结束后钢水中的夹杂物主要为球形的CaO-Al2O3-SiO2-MnO-Ti2O3夹杂物,89.8%的夹杂物熔点都小于1 600℃。生产数据显示:成品中w(T.O)平均为24.5×10-6,满足下游客户的要求。