大颗粒作用下微细粉流态化干燥研究

为了克服湿微细粉易于结团形成“细粉群”、不易流化和干燥的特点，在微细粉中加入惰性大颗粒物料，由于大颗粒的“搅动”作用，使细粉分散，可提高流化质量，从而提高微细分的流化 实验基础上进行了物料稀算和热衡算，并进行连续干燥绵计算，该方法不为微细粉的流化干燥提供一条新的途径。     

红土矿流态化特性的实验研究

以红土矿为原料,氮气为流化介质,在实验室研究流化床分布板开孔率、床层高度、物料粒径、流化床床径和物料含水率对物料的最小流化速度和流化质量的影响。从而得到了物料在不同粒径范围的最小流化速度和流化质量较好的物料的粒径范围等红土矿流态化特性,为以后做红土矿热态还原做好准备。     

粘附性颗粒添加组份流态化实验

以不同粒径的ＳｉＣ为原料，考察了表观气速和添加颗粒对其流化性能的影响，实验表明，平均粒径大于１０μ的ＳｉＣ物料，可通过增大表观气速度使其流化，而小于５μｍ的ＳｉＣ５和ＳｉＣ２物料，不能使用增大表现气速的方法使其流化，添加颗粒能使ＳｉＣ很好流化，利用流态化聚团准数Ａｅｆ，可计算颗粒的最佳添加量ｘｍ。     

一种新型干燥装置--脉冲流化床干燥器

在散状物料干燥方面,流态化干燥技术得到广泛应用,实际使用中,传统流化床干燥存在沟流、死区和局部过热等问题.脉冲流化床干燥器用来干燥不易流化的物料和有特殊要求的物料,能有效克服上述弊端,且具有压降低、流化速度小、床层高度小、节能等优点.     

连续运转的加压喷动流化床内颗粒停留特性

在一喷动流化床（直径５０ｍｍ）试验台上，采用０．６３￣１．６０ｍｍ的原煤颗粒，进行了加料速率、流化气、喷动气以及压力等不同因素对颗粒在床内停留时间影响的实验研究，发现改变喷动床中气体流量，物料停留时间基本不变；改变流化气或喷动气，尤其后者，对仪时间影响明显；而一旦增加压力，会使停留时间延长。实验数据可为此类床型作为干燥器、气化裂解炉等的研究和应用提供有益参考。     

微米与亚微米级粘细微粒的精密过滤与滤饼洗涤

简述了微米与亚微米级粘细微粒在过滤、洗涤时的特性，并详细地介绍了高效精密微孔过滤机的特点及其用于微细颗粒物料过滤、洗涤的成功实例。     

高炉多种物料喷吹输送工艺

研究了在高炉喷吹煤粉中加入４％～２０％铁矿粉的输送工艺。结果表明，粉状物料的浓相输送与流化速度、补气量、输送管径有关。铁矿粉的比重大使摩擦系数增大，对浓相输送时的各种参数有一定影响。只有适当控制这些参数，才不会出现铁矿粉沉积或偏析现象。     

钛精矿流态化工艺条件选择试验

在不同的钛精矿粒径、流化床内料层高度和分布板开孔率下进行对比试验,探讨最小流化速度和流化质量的影响因子。结果表明,分布板开孔率和料层高度对最小流化速度影响不明显,最小流化速度随着粒径的增大而增大。在试验所选取的开孔率、料层高度、粒径大小下,均能达到较好的流化质量。     

1986—1987年国内外微细粒分选进展述评

微细粒物料的分选和处理一直是选矿研究的主要课题。近两年来,国内外在此领域的研究有增无减。对微细粒回收存在的问题、分选的某些途径及发展作了进一步的分析和评述。 为了从根本上解决物料粒径微细,用常规的选矿方法难以分选的问题,在如何利用矿粒的界面特性,通过适当的方法使微细物料增大其表现粒径的研究方面做了大量的工作。这些方法归结起来有选择性絮凝、剪切絮凝浮选、油团聚及载体浮选等。     

热处理α—FeOOH的新过程研究

本文研究了用流态化床反应器热处理α－FeOOH的新过程，由于原料α－FeOOH颗粒微细、流动性差，通过冷模和热试验研究，选定了有特定内部构件的流化床反应器，能使α-FeOOH有较好的流动状态，有效地防止了微细物料的反混与三路，返气输送物料，微机控制温度，生产过程连续化、自动化，设备新颖，流程先进，开创了用流态化床反应器生产γ－Fe2O3的新过程，产品比转炉均匀、稳定，占地少，能耗少，已建有500t/y的生产厂。     

横向旋转磁场作用下的液固流态化

利用横向旋转磁场发生器研究了铁颗粒以及铁－不锈钢混合颗粒的流态化特征。在一定条件下，实现了铁颗粒成链自旋。研究表明，旋转频率、磁场强度和添加铁颗粒的比例是影响流化质量的主要因素。实验表明，横向旋转磁场的旋转频率和磁场强度对铁颗粒及铁－不锈钢混合颗粒的最小流化速度影响很小。     

电渗技术用于微细粒物料脱水的新进展

本文着重介绍近年来国内外电渗技术用于微细粒物料脱水的新进展,它不仅解决了微细物料的固液分离问题,而且将促进今后矿业的发展。     

废轮胎流化特性的冷态实验研究

在流化床冷态实验台上,对废轮胎的流化特性进行了实验研究.研究了粒径、床层高度对废轮胎流化性能及临界流化风速的影响,同时将几种不同粒径废轮胎颗粒与石英砂进行混合,对混合物的流化、混合性能进行了研究.研究结果表明,单一废轮胎颗粒不易流化,一定量的石英砂加入能够改善其流化特性.     

风动溜槽在蒸汽干燥系统中的应用及改进

风动溜槽是一种输送粉状物料的设备,它是利用脱湿风作为流化介质,把物料输送至指定存储设备中。风动溜槽是贵溪冶炼厂熔炼车间一系统闪速炉蒸汽干燥系统的最终工序,安装在提升机扩散箱与干矿仓之间,由鼓风机、密封箱体、流化装置、配管及仪表监控装置组成,输送物料要求为:含水0.3%,粒度80%≤74μm。风动溜槽在投入使用初期故障频发,致使蒸汽干燥机停运以及闪速炉降料生产,后通过不断的改进,使风动溜槽运行稳定,确保了闪速炉的满负荷生产稳定。     

流态化法氧化钕氟化实验的研究

在直径80 mm振动流化床中,研究Nd2O3超细颗粒常温条件下的流化状态,考察了粉体物性,粉体填料量和流化速度等因素对原料Nd2O3流化质量的影响.由此确定了后期高温氟化反应的最佳流化速度和初始床层高度.并探索了不同条件下NdF3产品的氟化率,实验结果表明,在600℃下反应时间30min为相对最优氟化条件.     

超细颗粒振动搅拌流态化供料方法的实验研究

在内径为40mm的流化床中,以平均粒径为2.7μm的超细硅粉为物料,在引入振动力和搅拌力、流化粗颗粒的条件下,考察了对供料速度和硅粉浓度的影响因素.实验表明,对于2.7μm的超细硅粉,当氮气流速为9.3cm/s,搅拌转速为90r/min,振动频率为13.9Hz,流化粗颗粒的粒径为300μm以及添加比例为20%时,流化床供料效果最佳.此时,可以有效破碎聚团、消除节涌、抑制沟流、降低临界流化速度和夹带速度,显著改善超细颗粒的供料效果.     

高密度颗粒相HfO_2的流态化特性研究

研究了高密度物料HfO2在流态化方面的特点。在物料类型的研究中,使用床层塌落法对粒度为74~100μm的HfO2颗粒进行研究,结果表明:粒度为74~100μm的Hf O2属于B类物料,适用于鼓泡床或者湍流床。使用公式计算和实际实验进行对比,结果表明:低密度物料的临界流化速度经验公式同样适用于高密度物料HfO2的临界流态化速度计算;74~100μm的HfO2颗粒物料在流化过程未形成散式流态化状态,直接从沟流状态进入聚式流化状态;在粒度为74~100μm的HfO2颗粒的冷态流态化实验中,气流速度小于5 m3·h-1时,床层局部出现气孔,气流速度为5~8 m3·h-1时,床层处于沟流和完全流态化的过渡态;气流速度大于8 m3·h-1后基本完成了流态化;气流速度大于12 m3·h-1时,底部死角区域开始流动;气流速度从12降到6 m3·h-1的过程中,床层保持了一个较为稳定的床高和压力波动,可以获得更多的稳态流态化操作范围。     

用压滤方法过滤细粒稀土精矿产品

一、概述对于微细物料采用常规的真空过滤常常遇到困难:滤饼水份高,滤饼厚度薄,过滤     

微细精矿比例对烧结的影响及强化技术

为了提高国产铁矿石利用价值,要经过反复细磨,导致铁精矿粉粒度超细,对烧结过程及产量、质量指标影响较大。为了使660 m2烧结机高比例配用微细精矿粉,降低烧结原料成本,满足4350 m3高炉的生产需要,进行了试验研究。研究结果表明：随着微细精矿配用比例的提高,烧结料层透气性恶化,烧结液相生成能力减弱,铁酸钙生成量减小。为此,在优化熔剂结构及燃料粒度的基础上,进行了预成核技术开发应用,将部分精矿粉预先制成制粒核,减少物料中黏附粉的量,以强化物料制粒效果和成矿反应,使烧结矿结构改善。     

循环流化床还原红土矿富集镍铁的冷态实验研究

对现有红土矿的预还原工艺进行分析,阐述了循环流化床反应器进行红土矿预还原的可行性,进行了循环流化床还原红土矿富集镍铁的冷态实验研究。实验表明:红土矿颗粒具有良好的流化特性,利用WenYu公式可估算出热态时其最小流化速度。宽筛分的红土矿颗粒在所设计的流化床反应器中能够实现有效循环,主床和流动密封阀结构、密封阀充气点位置和风量、物料的物理性质及粒径分布等因素都会影响循环的稳定性。讨论了当前实验结果对今后热态实验的参考作用。