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金属复合板生产方法的发展现状 总被引:19,自引:0,他引:19
介绍了目前金属复合板生产方法的发展现状,分析了各种生产方法的优缺点。同时着重介绍了电磁连铸生产复合钢板的基本原理及发展现状,阐述了这一新方法的优越性。 相似文献
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镍—不锈钢爆炸复合板的轧制 总被引:8,自引:0,他引:8
本文介绍了镍—不锈钢爆炸复合板的轧制过程和检验结果。指出,用本文提供的工艺参数,可获得良好组织、性能、一定面积和小厚度的复合板。统计表明,轧制后,镍和不锈钢层的厚度比基本不变。检验表明,该轧制态复合板主要力学性能与对应状态下不锈钢的相当。实践证明,爆炸焊接与轧制的联合是制造大面积复合板、提高生产效率和获取更多经济效益的必经之路,也是研究爆炸焊接理论和实践的重要依据。 相似文献
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讨论镍-不锈钢爆炸+轧制复合板在不同工艺下退火下后的成分,组织和性能,在本试验的条件下,该复合板都有良好的结果,由此可以根据消除应力和再结晶的需要,或者为了获得综合的物理和化学性能的需要而选用不同的退火工艺,同时指出,镍-不锈钢复合板在高温下退火的表现,为相图理论在爆炸焊接中的应用提供了范例。 相似文献
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结合热轧复合工艺原理,分析了不锈钢复合板热轧复合过程中表面洁净度、复合坯压缩比、真空度、复合坯加热、轧制等工序对复合率和复合强度的影响,通过工艺参数的优化和应用,在实际生产中大幅度提高了不锈钢复合板的复合率和复合强度,并稳定了热轧复合工艺. 相似文献
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本文采用光学显微镜、扫描电子显微镜、X射线能谱仪和电子背散射衍射仪,研究了铁素体不锈钢-钢(0Crl3Al/16MnR)、奥氏体不锈钢-钢(1Crl8Ni9Ti/Q235A和0Crl8Ni10Ti/16MnR)和双相不锈钢-钢(00Cr22Ni5Mo3N/Q345C)三种爆炸复合板结合区的显微组织特征。结果表明,结合界面呈波状结合,热处理后结合区基板脱碳与复板渗碳,而且在结合区复板一侧存在一条约30μm宽的亚微米级的超细晶粒带。另外还对结合区的显微硬度变化进行了测量,结果表明结合区的硬度远高于基体的硬度。 相似文献
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不锈钢——碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和轧制 总被引:9,自引:1,他引:8
介绍了不锈钢-碳钢大厚复合板坯的爆炸焊接和热,冷轧工艺,及其在不同状态下的成分,组织和性能,探讨了爆炸焊接和爆炸复合材料轧制的机理,叙述了这种复合材料的用途。 相似文献
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通过“爆炸+轧制”法生产的0.80~1.20mm的304不锈钢碳钢(Q235A,08Al)304不锈钢复合板的厚度比例为1∶10∶1,该板在建筑门窗幕墙和日用炊具领域有广泛应用前景。冷弯试样产生裂纹的分析结果表明,基板含碳量高的Q235A钢(0.16%C)比基板含碳量低的08Al钢(0.06%C)出现裂纹的几率大,并且钢中夹杂物、钢的晶粒度和热处理工艺均影响冷轧复合板的弯曲性能。通过选择08Al钢为基层板,控制1050℃热处理工艺,使晶粒度级别≤8级,可明显改善冷轧复合钢板的弯曲性能。 相似文献
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本文主要阐述了通过爆炸焊接和热轧的方法,研制成功可焊性良好的且具有较好强度、韧性与综合性能的双相耐应力腐蚀的不锈复合钢板。还将热轧与热处理的两种试验作了较全面的常规、特殊检验试验,结果完全达到使用要求。 相似文献
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作者根据石化行业临氢状态容器设备所需15CrMoR 不锈钢复合钢板,进行了试验研制,并认为,热处理对复合钢板综合性能产生重要影响.复合钢板经焊接工艺评定和抗氢剥离试验证明,该产品具有优良可靠的制造和使用性能. 相似文献
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为了开发同时具有超高强度和良好韧性的低合金超高强度钢板,采用30MnCrNiMo连铸坯和33MnCrNi3Mo钢锭,经过真空复合焊接,高温轧制,淬火+低温回火热处理工艺研制出15 mm CrNiMo-CrNi3MoCrNiMo三层复合超高强度钢板;利用探伤、拉伸、冷弯、冲击、硬度等试验检验其结合度和力学性能;利用光学显微镜、扫描电镜等分析三层复合超高强度钢的组织和冲击断口形貌。结果表明,采用该工艺生产的三层复合超高强度钢板结合性良好,能够满足GB/T 7734-2015Ⅰ级探伤要求;复合钢板的综合力学性能良好,结合面处硬度值存在明显的过渡区域;结合面组织和基体组织均为回火马氏体组织。 相似文献
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00Cr17Ni14Mo2不锈钢板的研制 总被引:3,自引:0,他引:3
介绍了太钢生产00Cr17Ni14Mo2不锈钢板材的生产工艺和提高该钢的热塑性的途径和措施,以及解决大锭开坯裂纹的方法。 相似文献
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4不锈钢-碳钢复合板多道次小变形轧制温度场的数值模拟 总被引:1,自引:0,他引:1
基于弹塑性热力耦合有限元法研究了72mm Q235钢基板和14mm 304不锈钢复板11道次变形至12mm复合板的热轧过程,并应用有限元MARC软件二次开发技术建立了温度场模型。模拟结果表明,变形区内,复合板表面温度持续下降,界面温度略有升高;变形区外,表面温度有所回升;随轧制过程进行,轧件高度方向温度梯度逐渐减小;界面处温度呈“S”形,变形区温度变化显著,且随轧制速度提高,升温明显。 相似文献