金属基固体自润滑材料的研究概况

金属基固体自润滑材料是材料科学研究领域的一个重要发展方向 ,因其在特殊条件下具有优良的摩擦学特性而受到人们的广泛关注。为促进该类材料的研究与应用 ,作者综述了某些金属基固体自润滑材料的研究概况 ,重点介绍了其摩擦学特性或相关物理力学性能 ,并提出了该类材料值得重视的发展趋势     

某些金属基固体自润滑材料的研究概况

金属基固体自润滑材料是材料科学研究领域的一个重要发展方向,因其在特殊条件下具有优良的摩擦学特性而受到人们的广泛关注,为促进该类材料的研究与应用,作者综述了某些金属基固体自润滑材料的研究概况,重点介绍了其摩擦学特性或相关物理机械性能,并提出了该类材料几个值得重视的发展趋势。     

金属基固体自润滑复合材料研究现状及展望

随着当今世界工业化进程的推进,金属基固体自润滑复合材料因其独特的润滑性能受到广泛的关注,成为润滑领域一个重要的研究方向.介绍了金属基固体自润滑材料的主要制备方法和特点以及固体润滑剂的主要种类、制备方法和特性,总结了近年来国内外对铜基、铝基、镍基、银基和铁基等金属基固体自润滑复合材料的研究进展,并对金属基固体自润滑复合材料未来的发展进行了展望.     

金属基镶嵌型固体自润滑材料在连铸机械中的应用

金属基镶嵌型固体自润滑材料在连铸机械中的应用赵强（新余钢铁总厂；邮编：３３６５０１）Ｕｓｅｏｆｍｅｔａｌｂａｓｅｄｓｅｌｆ－ｌｕｂｒｉｃａｔｉｎｇｍａｔｅｒｉａｌｉｎｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓｃａｓｔｉｎｇｅｑｕｉｐｍｅｎｔ￥ＺｈａｏＱｉａｎｇ（Ｘｉｎｙｕ...     

镍基高温自润滑材料的摩擦学特性研究

详细地研究了在Ni-20Cr合金粉中添加MoS_2,通过热压法制备得到的高温自润滑材料的摩擦学特性。研究表明:当MoS_2的添加量在20％左右时,所得到的材料具有最佳的摩擦磨损性能。在热压过程中MoS_2发生了热分解,并与合金中的铬反应生成了Cr_XS_Y[x/y=(2/3)～1]型硫化物共晶体,这种化合物在高温下可以变软或熔化,在摩擦面之间形成润滑膜,并具有转移性,从而具有减摩性能。     

粉末冶金铝基固体自润滑材料研究现状

铝基固体自润滑材料由于其具有优异的物理性能和摩擦性能而受到人们的广泛关注.作者从铝基体研究和固体润滑剂两方面介绍了其研究现状,并指出了发展铝基固体自润滑合金的重大意义.     

高温固体自润滑复合材料研究进展

随着科技的快速发展,航空航天、金属成形、电力能源等工业领域对高温固体自润滑复合材料的需求逐年增多,高温固体自润滑复合材料已成为润滑领域研究的热点。主要综述了近年来高温固体润滑剂、高温固体自润滑复合材料及制备技术的研究现状,并对新型高温固体自润滑复合材料设计理念进行了归纳总结。     

固体自润滑减摩材料的研制和应用

为了满足某些工业用保持架材料的性能要求,采用粉末冶金工艺,以雾化青铜粉或Cu-Sn预混合粉为原料,添加适量的固体润滑剂,经混合、成型、烧结,制得了以青铜为基体并使润滑剂弥散分布于其中的固体自润滑减摩材料。测定了材料的密度、硬度、抗拉强度、摩擦系数和热膨胀系数,观察了金相组织,探讨了某些工艺参数对材料力学性能和物理性能的影响。结果表明,所研制的材料具有优良的加工性能,可成功地加工成保持架,其力学性能和物理性能已达到使用要求,在实际应用中获得了良好效果。     

粉末冶金航空刹车材料的应用现状与发展

综述了粉末冶金航空刹车材料的应用现状与发展状况 ,介绍了几种国产粉末冶金航空刹车材料的基本性能     

用于含尘气体分离的Ni基多孔过滤材料的制备及性能研究

为满足工业生产中含尘气体过滤的需求,本文开展了Ni基高温过滤管的成形和烧结工艺研究,获得了最佳成形和烧结工艺.结果表明:本实验选用的Ni基粉末采用气氛烧结的最佳烧结温度为1 240℃,在该温度下所获样品的耐压强度为86.2 MPa,相对透气系数271.7 m3·m-2·KPa-1·h-1,并且对于5μm以上的气体粉尘过滤效率＞99.9％,制备的Ni基过滤材料完全满足了相关工业中的含尘气体分离需求.     

Hot Pressing Technology to Produce Wear-Resistant P/M Structural Materials with Dispersed Solid Inclusions

We have examined the possibility of milling iron, nickel, chromium, high-speed steel, and titanium carbide powders in an attritor (attrition mill) for use in producing carbide steel. The powders were milled to a particle size of 1–3 μm for TiC and 10 μm for metal components. As a rule, such powders and mixture of powders do not flow or form, which makes it impossible to produce blanks for hot pressing by the traditional die pressing method. Shells pressed from iron powders are proposed for forming a blank. We tested techniques for hot pressing dispersed powders into such envelopes. __________ Translated from Poroshkovaya Metallurgiya, Nos. 7–8(444), pp. 43–50, July–August, 2005.     

固体润滑材料在受电弓滑板上的应用

探讨了电力机车金属基受电弓滑板与接触网导线的磨耗机理,研制了新型固体润滑材料。研究结果表明,在电力机车上使用固体润滑材料后,接触网导线和滑板自身的使用寿命显著提高。     

温压技术在非铁基粉末冶金材料中的应用研究

概述了随着铁基粉末冶金温压技术的日趋成熟，温压工艺正逐渐向非铁基材料领域渗透的基本情况。指出，温压工艺可以有效提高硬质合金、钛合金、磁性材料和钨基合金等粉末压坯密度，合理的润滑剂／粘结剂设计则是获得优异温压效果的保证。分析讨论表明，在塑性金属基复合材料、粘结磁性材料和聚合物基复合材料制备中，温压工艺更具有应用优势；作为常规温压工艺的延伸和发展，流动温压工艺因具有成形复杂零件的能力，亦具有广阔的应用前景。     

粉末冶金SiCp／7075Al复合材料的断裂特性

采用扫描电子显微镜对粉末冶金法制备的ＳｉＣｐ／７０７５Ａｌ复合材料的拉伸断口及其附近区域的纵向显微组织进行了分析，并对该材料的断裂过程进行了动态原位观察。为了揭示ＳｉＣｐ／７０７５Ａｌ复合材料的断裂特性，建立了ＳｉＣｐ／７０７５Ａｌ复合材料的拉伸断裂模型。     

金卤灯用高纯颗粒状发光材料的制备和应用研究

研究了制备各种卤化物颗粒的工艺条件和控制方法。得到的颗粒外观流动性好 ,粒重在 0 .5～ 1 2mg/粒范围内可进行有效控制和选择 ;单一卤化物颗粒纯度达到 99.95%～ 99.99% ;复合卤化物颗粒各组分比例的一致性较好 ,相对误差小于 5% ;开发了镝灯系列、钪钠灯系列、钠铊铟灯系列、彩灯系列等数十个灯用卤化物配方 ,能基本满足当前各种品种及用途的金属卤化物灯对光参数的不同要求。     

粉末冶金产品水蒸气处理条件的研究

水蒸气处理工艺被广泛地运用于粉末冶金零件的封孔处理.本文针对影响水蒸气处理效果的压力、温度、时间、水蒸气与H2比例等各因素做详细的解析.从宏观和微观上分析其对水蒸气处理效果的影响机理及其最终效果,从而为生产工艺的制定提供切实可行的依据.     

无铅汽油发动机用的粉末冶金阀座材料

简要分析了气门阀座的磨损机理后,提出一种在耐热基体中加入硬质相和固体润滑剂的粉末冶金阀座材料。通过对比性实验,证明其具有优良的高温强度、耐磨性、耐蚀性,能满足无铅汽油发动机的要求。     

大气等离子喷涂固体氧化物燃料电池用低温阴极材料

大气等离子喷涂由于能够快速制备具有可控微结构的功能涂层,在固体氧化物燃料电池(SOFCs)制造中具有广阔的应用前景。该技术使得低温运行(500～700℃)的SOFCs可通过在耐用低成本金属支撑体上直接喷涂得以制备。不过,目前商业应用的SOFCs所使用的标准阴极材料在较低运行温度下具有很高的极化电阻,因此,开发可替代的高性能低温阴极材料是推动金属支撑体应用的关键。在不锈钢基材上通过轴向注入大气等离子喷涂方法制备了镧锶钴铁氧化物(LSCF)涂层,并对涂层的厚度和微观结构进行了表征,同时采用X射线衍射(XRD)方法分析了等离子喷涂过程中涂层材料的分解和杂质相的产生。根据这些结果确定了能够制备LSCF涂层的等离子喷涂参数,以及可用于喷涂复合阴极涂层的条件范围。     

粉末冶金新技术在烧结齿轮中的应用

烧结齿轮的性能与粉末冶金工艺密切相关，不同工艺和技术路线生产的齿轮，性能差异很大，而粉末冶金技术的发展促进了烧结齿轮性能的提高和尺寸的稳定。文章作者根据其多年从事粉末冶金齿轮生产与科研的实践经验分析和评述了近年来发展起来的温压成形、高速成形、烧结硬化、高温烧结、熔渗和齿轮表面致密化等技术及其在齿轮制造中的应用；指出：采用温压成形、高速成形、烧结硬化、高温烧结或溶渗等新技术配合表面数字化，可望同时实现高密度、低成本和高精度的齿轮生产。