我国钢铁工业能耗与大气污染排放量

分析了钢铁工业的能耗和大气污染物排放量。结果表明：钢铁工业的能耗、污染物排放量远高高于工业部门平均水平；在钢铁工业内部，炼铁系统的污染最严重，能耗最高。１９９６年全国重点钢铁企业吨铁净能耗（标煤）为７０４ｋｇ，其中２９．５％用于烧结和焦化工序，且在提高原料的理化性能之后，未得到充分回收和利用，是炼铁系统能耗高的一个重要原因。炼铁系统的颗粒物和ＳＯ２的排放量分别占钢铁工业总排放量的６８．２％和７３．     

鞍钢炼铁系统的节能实践

炼铁系统是钢铁工业能耗的第一大户,在工业发达的国家里,钢铁工业耗能所占的比例更大。如日本钢铁工业能耗占全国能耗的17％,炼铁系统占13％,其它国家也大抵如此。 鞍钢近年来吨铁能耗虽有显著下降,但节能潜力还是很大。 1.焦化工序的节能途径     

我国钢铁企业的节能与竞争力分析

一、我国钢铁企业的能耗分析 １．钢铁企业的能耗现状 钢铁工业是耗能大户，耗能约占我国能源消耗总量的十分之一。 大中型钢铁企业是我国钢铁工业的主力军。表一给出大中型钢铁企业的钢产量和能耗状况。可以看出，大中型钢铁企业的钢产量占全国钢产量的９０％左右，耗能量占全国钢铁工业耗能量的８０％左右。 ２．能耗高的原因分析 （１）原燃料质量差。日本能源及原材料全部进口，质量较高，铁矿石品位高，吨铁耗矿１．６４吨；焦炭灰分在 １１．５％左右，含Ｓ在０．３８％～０．５５％之间。我国重点钢铁企业吨铁矿石消耗为１．７７５吨…     

高风温是节能降耗工作的重点

炼铁系统（包括烧结、球团、焦化、炼铁工序）的能耗占钢铁联合企业总能耗的70％，而炼铁工序占约50％，污染物的排放三分之二也来自炼铁系统。所以说，钢铁工业节能降耗工作的重点在炼铁系统。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

关于钢铁企业烟尘排放和治理

钢铁工业是高物耗、高能耗,高排放的行业。生产1吨钢材约要消耗23吨自然资源（包括铁矿石、煤炭、熔剂类矿石、水和合金原料等）。钢铁工业消耗的总能耗占全国总能耗的14．71％,工业废水排放占工业废水排放总量的8．53％,工业粉尘排放总量占我国工业粉尘排放总量的15．18％。CO2排放量占全国的9．2％,固体废弃物排放量占全国工业总排放量的17％,SO2排放占全国总排放量3．7％。     

对武钢炼铁节能途径的探讨

近年来,我国钢铁工业能耗总量波动在5000—7000万吨标准煤/年之间,约占全国总能耗的13—14％。1981年武钢炼铁厂总能耗占公司总能耗的40.8％,是武钢耗能最大的部门。因此,大力降低炼铁能耗,对促进武钢生产具有十分重要的意义。本文就武钢炼铁节能的途径加以讨论。一、国外炼铁工业的能耗概况目前国外炼铁工业能耗占钢铁工业总能耗的44—60％。在日本钢铁企业中,炼铁系统能耗占71.3％,其中炼铁工序占54.3％,烧结工序占10.1％、焦化工序占6.9％。而炼铁系统中,以高炉燃料比的形式所消耗的能源约占85％。近年来由于在世界范围出现能源危机和对钢铁的巨大需求,各国都十分重视钢铁工业的节能问题。1960—1975年,日本使燃料比降低约60％。1970—1978年,世界平均炼铁焦比降低60公斤,其中美国降低45公斤,日本降低49公斤,西德降低73公斤,英国降低39公斤,法国降低134公斤。1978年,     

1994年日本钢铁业能耗情况

１９９４年日本钢铁业能耗情况据日本通产省统计，１９９４年日本钢铁工业能源消费具有下述特点：①吨铁喷煤粉量达９８．８ｋｇ，比上年提高１２．０％；②吨钢石油消费量为３５．８Ｌ，与上年持平；③因钢产量减少１．３％，电能总消费量减少０．５％，但吨钢电耗却略有...     

我国炼铁工业能耗的现状与前景

炼铁工序能耗(包括焦化、烧结、炼铁三个系统)占吨钢能耗50%左右,其中炼铁系统能耗占吨钢能耗38.4%.因此,降低炼铁的能耗对钢铁工业和整个国民经济的节能具有重要意义.现就重点厂高炉能耗的现状与节能前景进行分析研究.一、重点厂高炉能耗的现状鞍钢等15个重点厂高炉1980年炼铁平均的能耗情况见表1.它们的生铁产量分别占     

炼铁系统的节能实践与分析

能源,因其结构的调整,如今已成为人们所关注的中心问题。在某种意义上来说,它已成为经济发展的根本保证。所以作好“开源、节流”,搞好能源技术的开发工作,具有十分重要的现实意义。大量资料说明,在能耗的比例中,钢铁工业是工业能耗的第一大户,而炼铁系统又是钢铁工业能耗的第一大户。在工业发达的国家里,钢铁工业能耗所占比例更大,诸如,日本钢铁工业能耗占全国总能耗的17％,炼铁系统占13％,其它国家亦大抵如此。     

钢铁行业能源精准化管控集成系统的开发

在信息技术综合服务平台的基础上,以钢铁行业节能环保为目标,通过钢铁行业节能试验工程建设、钢铁企业能源精准化设计、钢铁企业能源综合管控、钢铁行业能源信息咨询服务四大平台的建设,开发出钢铁行业能源精准化管控集成系统。此项目的实施可降低钢铁企业吨钢综合能耗3%~5%,吨钢节省18.1kg标准煤,吨钢减少CO2排放超过45kg。     

我国钢铁工业节能方向的研究

以１９８０－１９９２年我国钢铁工业生产和能源消耗的统计数据为依据，用吨钢能耗的ｅ－ｐ分析方法剖析了我国钢铁能耗状况，得出我国钢铁工业钢比系数高，特别是铁钢比高是限制我国钢铁工业节能工作深入进行的重要因素，而钢铁工业结构优化是降低铁钢比，进而降低吨钢能耗的主要方法和根本途径。     

钢铁企业余热资源的回收与利用

剖析了自1980年以来国内钢铁企业吨钢可比能耗的下降趋势,总下降率为48%,其中直接节能56%,间接节能44%,但仍比国外先进产钢国高出112 kg标煤.国内生产1 t钢产生余热资源8.4 GJ,目前回收利用的仅占25.8%,高效回收利用余热资源是未来钢铁工业节能的主攻方向.论述了热平衡法、(火用)分析法、能级分析法及其相关效率指标的局限性,指出余热回收利用环节所在工序产品能耗的改变量是评价热工装备完善性和过程系统用能合理性的统一判据.依据热力学第一、第二定律推导了与热效率和能级差相关联的(火用)效率表达式,用(火用)效率和产品能耗改变量等评价指标比较了若干典型余热回收技术的优劣,给出了它们中的推荐模式及其节能效果.     

辽宁省钢铁工业吨钢能耗状况及节能方向和途径

重点介绍了辽宁省钢铁工业吨钢能耗状况，吨钢能耗与世界主要钢国的差距及分析，到２０００年吨钢能耗要达到世界主要产钢国８０年代能耗水平、节能方向与途径。     

中国钢铁工业节能减排现状及对策

为促进我国钢铁工业节能减排工作的进行,通过和先进国家比较分析的方法对我国钢铁工业节能减排现状进行了研究,研究发现我国钢铁行业耗能总量约占总能耗的18%,吨钢综合能耗为629.93 kg标煤,重点企业能耗水平已接近先进国家水平,CO2排放总量为世界钢铁工业的51%.我国节能技术的开发应用有很大空间,建议提高电炉炼钢比例,...     

钢铁工业能源结构与节能

钢铁工业用能结构是以煤炭为主，炼铁系统能耗占钢铁联合企业总能耗的70%左右，降低能耗，提高二次能源的回收率和能源转化率，对于提升钢铁工业的竞争力有重大意义。     

降低铁钢比的途径和节能效果分析

铁钢比高对我国钢铁工业的吨钢能耗影响极大。因此，降低铁钢比是降低吨钢能耗的重要途径之一。本文通过分析铁钢比的影响因素及各因素变化对能耗的影响，指出降低铁钢比的主要方法及其节能效果。     

实际物流下能耗及节能潜力的计算分析

运用系统节能理论，通过对宣钢实际生产中的能耗和物流分析，提出了降低宣钢工序能耗的措施及工序节能效果。根据宣钢实际生产流程做出了基准物流图，通过基准物流图与实际物流图的对比计算和分析，得知物流不合理分配是造成宣钢吨钢能耗较高的主要原因；降低企业能耗，必须重视对宣钢现有物流的合理调整，尤其是对炼铁工序钢比系数的调整；只有降低铁钢比，才能根本改变宣钢吨钢能耗较高的现状。     

首钢京唐钢铁公司绿色低碳钢铁生产流程解析

中国钢铁行业面临着资源能源短缺、市场盈利下降和生态环境制约三个方面的压力与挑战,在低碳循环经济成为当前社会发展主趋势的情况下,钢铁企业需要向低碳、绿色生产的方向转型升级。以京唐钢铁公司2015年上半年的生产调研为基础,计算京唐钢铁公司生产过程的能耗、CO2排放情况,并对钢铁生产过程能量流运行、废弃物处理与能源转换情况进行分析,为其他钢铁企业减少CO2排放、节约能源、保护环境提供一个参照。研究表明,京唐钢铁公司吨钢综合能耗为604.5 kg,吨钢CO2排放为2.165 t,与产品结构相类似的宝钢和武钢相比,能耗水平位于行业先进水平;基于钢铁生产的能量流分析表明,京唐钢铁公司通过采用干熄焦发电、煤气干法除尘、TRT余压发电等先进技术,实现吨钢余热余能回收136.26 kg,余热余能回收率为48.31%,高出全国平均水平10.89%;京唐钢铁公司基于循环理念,建立高效的煤气-电能转换中心和余热蒸汽回收利用中心,基本实现了煤气资源、固体废弃物资源、水资源的循环利用与废水零排放,生产过程中SO2、NO2、粉尘的全面达标排放。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。