陇南铜金矿石回收铜、金堆浸工艺试验研究

对陇南矽卡岩型铜金矿石提铜、金堆浸工艺进行了试验研究。含铜0.56%、含金1.46g/t矿石,经过试验采用的堆浸工艺流程处理后,铜的浸出率达86.82%,金的浸出率达82.10%,酸耗38kg/t,氰化物耗量0.32kg/t。     

元江红土镍矿加压浸出试验研究

对元江铁质和镁质红土镍矿进行加压浸出试验,详细考察了浸出温度、反应时间和初始酸度对镍浸出率及酸耗的影响。结果表明,铁质矿的镍浸出率可达90%以上,吨镍酸耗可降低至45t以下;镁质矿的镍浸出率可达80%,吨镍酸耗70t左右。采用两段加压浸出工艺处理该红土矿,镍浸出率可达88%以上,吨镍酸耗50t左右。     

复杂氧化铜矿堆浸生产实践

赞比亚某复杂氧化矿采用堆浸方式回收铜资源。但由于当地降雨量大,矿石粉矿率高、且易于泥化等因素,导致浸出渗透性差、生产无法连续,以及矿堆边坡不稳定等问题出现。通过技术创新,实现了全年连续性浸出生产,各项经济指标均得到大幅提升。浸出率由66.41%提高到77.90%,比设计值高出5.9个百分点,每年多产3 000t铜;酸耗由4.61t/t降低到2.87t/t,吨铜成本节约近200美元;同时,闭堆周期由695d降到407d,大大提高了浸出效率。     

刚果(金)某铜钴矿浸出试验流程选别研究

主要针对刚果(金)某铜钴氧化矿进行了一段浸出和二段浸出工艺选别研究。详细考察了矿石性质和矿物嵌布特征;研究了不同浸出工艺条件下的浸出率、矿石酸耗、浸出动力学及浸出富液杂质含量等因素。试验结果表明,一段浸出工艺优于二段浸出。在一段浸出工艺条件下,铜浸出率为95.6%,钴浸出率为65.3%,矿石总酸耗为36.7kg/t,脉石酸耗为4.3kg/t,浸出富液含铜7g/L,含钴0.47g/L。     

从刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石，考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下，铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。     

复杂低品位氧化铜钴矿两段逆流直接还原浸出工艺

针对复杂低品位氧化铜钴矿开展直接还原浸出工艺研究。结果表明,在液固比2∶1(mL/g)、浸出温度80℃、吨矿酸耗117.2kg、浸出时间4h、通入二氧化硫气体控制浸出终点电位340~350mV的条件下,铜、镍、钴浸出率分别为74.23%、47.82%和59.31%。采用两段逆流浸出可以节约还原剂用量,综合利用浸出液中的游离酸,节省碱的消耗量。     

赞比亚某氧化铜矿浸出试验研究

主要介绍了赞比亚某氧化铜矿使用硫酸进行浸出的情况。考察了氧化铜矿浸出过程中铜矿粒度、始酸浓度、液固体积质量比、浸出时间等因素对铜浸出率的影响,并对浸出各阶段的酸耗进行了研究,找到了该氧化铜的最佳浸出条件及酸耗指标,即在常温、常压的情况下,采用硫酸对磨矿细度-200目占40%的物料进行浸出,当浸出时间1h,浸出液固体积质量比3∶1,酸用量12g(始酸浓度40g/L)时,可使得该氧化铜矿的浸出率达97%以上,浸出硫酸单耗仅1.42t/t·Cu。     

高结合率氧化铜矿高温搅拌浸出

对某高山矿区的碱性高结合率氧化铜矿进行铜物相分析和多元素分析,探明高结合率是因为铜微粒镶嵌于铜与氧化铁胶体共生沉淀生成的褐铁矿中。结合菲克定律,通过5组试验研究了不同液固比、初始硫酸浓度、浸出温度和浸出时间对矿石高温搅拌浸出的影响行为;验证得出最佳浸出条件为-200目的矿石占80%,液固比3∶1,浸出时间1h,浸出温度80°C,初始H2SO4浓度120g/L,搅拌速度180r/min,此时铜浸出率75.12%,铁浸出率10.19%,吨矿耗酸量172.44kg,综合效果好。     

康拉德斯克矿床氧化矿堆浸铜溶液的调节

康拉德斯克矿用堆浸法从氧化矿中回收铜。浸出铜时硫酸的用量有相当部分靠铜电解废液和生产铜矾的母液补充。1990年堆浸工段用酸总共2975t,生产铜1269t,镍554t,砷516t。     

某铜钴矿的硫酸还原浸出研究

研究了刚果(金)某铜钴矿的硫酸还原浸出。结果表明,在矿样粒度为-0.074mm占90%、终点pH为1.5、SO2用量为理论量的1.5倍(4kg/t)、浸出温度80℃、浸出时间120min、液固比4∶1的条件下,铜、钴浸出率分别达到了93.35%和90.13%。在此基础上进行了模拟堆浸的柱浸试验,柱浸采用先浸铜再还原浸钴的分步浸出方式,铜浸出率达72%,钴浸出率为66%。     

低品位金铜混合矿综合利用工业试验

针对紫金山低品位金铜混合矿,采用生物堆浸—介质转换—氰化提金工艺进行千吨级工业试验,考察了生物堆浸过程中铜和铁的浸出行为、酸碱介质转换和氰化提金技术指标,并进行经济效益分析。结果表明,在矿石粒度50mm、堆高5m条件下生物浸出周期80d,氰化浸出30d,渣计铜、金浸出率分别为55.2%、50%;吨矿生产成本72.24元,产值75.11元。     

低品位次生硫化铜矿酸性矿坑水喷淋堆浸工业试验

以酸性矿坑水为浸出剂,对紫金山低品位次生硫化铜矿进行堆浸工业试验。重点考察了矿石性质、喷淋制度、堆浸过程中浸矿细菌的种群结构等对矿石铜和铁浸出率的影响。结果表明,矿石堆浸210天,平均铜浸出率65.9%、铁浸出率5.4%。含酸性坑水喷淋次生硫化铜矿生物堆浸的湿法提铜工艺在工业上是可行的。     

紫金山铜矿生物堆浸过程酸铁平衡实践与优化方向

紫金山铜矿低品位矿石采用生物堆浸—萃取—电积工艺产出阴极铜。矿石中主要铜矿物为蓝辉铜矿及铜蓝,同时含有较高含量的黄铁矿,耗酸脉石含量低。铜矿物浸出过程中,伴随着黄铁矿的氧化产酸产铁,造成堆浸系统溶液中酸铁浓度的不断累积,影响到浸出、萃取及环保处理工序,需要通过不断地中和来降低酸铁浓度。介绍了紫金山铜矿生物堆浸的技术特点,对生物堆浸过程中高酸高铁和低酸低铁两种工艺实践中酸铁平衡实践进行总结;结合紫金山铜矿矿石矿物学信息,进行酸平衡计算,确定了堆浸过程中黄铁矿氧化过程对酸铁平衡的影响;分析工艺条件对酸铁平衡的影响,并提出未来解决酸铁过剩的工艺优化方向。     

高泥质氧化铜矿酸浸试验研究

针对某高泥质氧化铜矿堆浸中渗透困难、难以浸出的问题开展试验研究，得到了采用浓酸液强化浸出不仅有利于增加矿石的渗透性，而且还有利于提高矿石的浸出率和浸出液品位、降低浸出酸耗，并最终找到了适合的浸出工艺参数。     

永平铜矿低品位氧化矿堆浸技术的改进

分析了永平铜矿低品位氧化矿堆浸生产过程中存在的技术问题及问题产生的原因，考察了矿堆容重的改变及不同矿堆高度对溶液渗透速度的影响。详细介绍了对堆浸技术所进行的改进：(1)将原来前进式筑堆改为后退式筑堆；(2)在矿堆底部增加排水层；(3)变常规高层堆浸为硫酸熟化预处理薄层浸出；(4)实施分区喷淋与休闲轮换作业的布液制度。技术改进后，堆浸生产技术指标大为改观，取得了明显的经济效益。     

甘肃某金矿堆浸尾矿二次回收试验研究

介绍了甘肃某金矿堆浸尾矿二次回收提金的低成本堆浸工艺流程和试验结果，含金2．51 g／t的堆浸尾矿经过2个多月的试验后，金的浸出率达到32．29％ ，药剂耗量为0．14 kg／t，石灰加入量为4．43 kg／t，药剂耗量低，每吨矿出0．81 g黄金，按照近几年来的黄金价格估算，经济效益十分可观，工艺方法简单易行，很好地解决了该金矿堆浸尾矿的二次回收问题。     

高钙镁低品位氧化铜矿石氨堆浸提铜的生产实践

概述了氨堆浸处理高钙镁低品位氧化铜矿石工艺的开发及产业化过程。与成熟的搅拌氨浸技术相比有着巨大的成本优势。氨堆浸—萃取—铜电积产业化技术开发成功,为处理低品位高钙镁氧化铜矿石提供一种可行的选择。     

西藏高寒地区低品位金矿石堆浸提金试验研究

介绍了在西藏高寒地区采用堆浸工艺从低品位金矿石中提取金的试验结果,原矿石金品位为5．26g/t,属氧化矿石,经29d氰化浸出后,金的浸出率达到75．15％,相应的氰化钠耗量为0．223kg/t。     

REVIEW OF AGGLOMERATION PRACTICE AND FUNDAMENTALS IN HEAP LEACHING

ABSTRACT

This article reviews agglomeration practices for precious metal and copper heap leaching. Both industries prefer drum to conveyor agglomeration, particularly for clayey ore or ore having a high fines content. Precious metal heap leaching operations opt for cement in a dosage from 2.5 to 10 kg cement/t of ore (5–20 lb/ton) added to a cyanide solution. Copper ores are agglomerated with water and up to 40 kg sulfuric acid/t of ore (80 lb/ton) without binder. The agglomerate physical characteristics, with the exception of their strength, can be measured precisely and automatically. The impact of agglomeration on the in situ physical characteristics of the heap, other than the observable ponding and slumping, is not understood well. The most substantial benefits of agglomeration include up to 90% metal recovery from poorly permeable ores, shorter leach cycles, extra metal recovery from already-leached tailings, and better environmental heap closure.