柳钢锅炉和压力容器用钢板、管坯通过鉴定评审

1问题的提出 孔型样板制作是型钢轧制工艺中的重要工序。样板工根据图纸制作出孔型样板和冷热卡板。车辊工以样板进行车削检查和最终检验;轧钢调整工以冷热卡板进行工艺数据调整;检验工以冷卡板检查成品。因此,样板制作的精度直接影响到整个轧钢生产。     

吊攀制作联动机组

吊攀(又名吊耳)的制作,在铜电解生产过程中,是必要的辅助工序。过去我厂的 U型吊攀的制作,分成四个工序:(1)开大料:即由人工将大张始极片,在剪切机上剪切成小张始极片。(2)刷片:即由人工将小张始极片,在刷片机上进行刷片。(3)开小     

管材在 XTITP 轧机上周期性连续冷轧的工艺和机架

生产冷变形薄壁管和特薄壁精密管时工艺周期长.生产工序包括:管材变形前的准备,在XITT,XTTP轧机上轧制,拉拔,管材热处理及精整等.     

冶金文摘

我国管材及制管工业的发展趋势刊.中潘家华//焊管2003年5-1-5我国管材及制管工业正处于快速发展的大好时期,是朝阳工业。是由三个因素决定的:(1)我国国民经济将会保持快速发展的势头;(2)必定会经历能源结构的改变,改煤以石油、天然气为主,由管道运输;(3)对管材的强度、冲击韧性     

弯头放样切割机的研制及其在管道制作中的应用

研制设计了一种新型弯头放样切割机,用于大中型企业中的管道制作,介绍了此设备的结构、性能、用途、特点、操作方法及主要技术参数,分析了其工作原理及研制、设计、安装过程中应注意的问题。     

攀钢炼钢厂的节能概况

攀钢炼钢工序能耗近五年来有大幅度的下降。1982年比1978年下降了50.6％,原因是加强了节能管理工作,并采取了一些新的技术措施。本文着重分析炼钢工序能耗下降的几个主要因素。 1.炼钢生产特点及能耗情况 攀钢炼钢设备采用120吨LD转炉。高炉铁水经过雾化提钒(即半钢)或铁水与半钢以1:3的比例混合后送转炉冶炼     

“G-H”两极管理图在工序质量管理中的应用

本文探讨了“G-H”两极管理图在上海铜厂Hsn70-1冷凝管穿孔工序质量控制上的应用。阐述了“G-H”两极管理图的制作过程,应用时注意事项及能达到的效果。提出该图在冶金系统管、板、带材生产工序质量控制中有推广应用价值。     

无缝钢管轧机的能耗分析

无缝钢管生产的工序能耗中主要由燃耗和电耗组成。关于如何降低燃耗已有许多论述,这里不再赘述,本文着重讨论影响电耗因素及计算电耗方法。钢铁企业中一般轧钢(板、型、线材等)占整个企业电耗的10.8%,钢管占2.1%,而钢管所占轧制产品的比例(重量)一般在     

管材纵向壁厚控制计算模型的研究与应用

在传统理论基础之上,依据微积分原理,采用线性简化模型及定积分方法,深入分析了产品壁厚分布状态,推导得出了管材纵向壁厚控制计算模型,并通过调整定径工序张力改进管体壁厚分布状态,实践结果表明,可有效提高产品成材率1%~3%,且达到了管体壁厚100%合格的控制目标。     

铁合金热步进轧制的新工艺

钛及其合金的热压力加工采用模锻、挤压、压锻等工艺,这些工艺具有多工序性、较大的金属损失、金属加热的较高能源消耗的特点.利用径向位移轧制可提高钛合金坯料的利用率,特别是对于随后轧制管材更为有效,因为在径向位移轧制后所得坯料的横断面的形状是圆形.最近在俄罗斯又进一步发展了步进轧制,主要是用于在XIIT、XIITP和皮尔格无缝钢管轧机上进行热轧、冷轧管材.     

国内外铜及铜合金冷凝管市场分析

热交换器用铜合金管是铜及铜合金管材产品中十分重要的一类,冷凝管是热交换器用管材中所占比重较大的一种。虽然冷凝管的市场需求在数量上远不如纯铜类管材大,但因其应用行业是关系到国计民生的重要环节,又常常使用在主要装备的关键部位,因而其产品质量要求较高;     

国外有色金属管冷轧技术的现状和动向

管材冷轧技术用于管材生产的中间变形工序或成品精加工工序,国外30—40%的铜和铜合金成品管,5—8%铝及铝合金成品管及95%—100%的钛、锆及镍合金成品管用冷轧法生产。近十多年来,冷轧管机的应用极为广泛,其结构有明显改进,生产率大为提高。     

18公斤中轨的孔型设计

本文介绍在500/300轧机上轧制每米重18公斤中轨的孔型设计、车辊和样板制作的经验。     

钛合金管材内喷砂设备及工艺

1引言为了改善钛合金管材的内表面状态，使其达到较高的无光的表面光洁度，以满足航空发动机的使用，按照AMS4943D的技术要求研究了多种规格管材的内喷砂方法，试制了喷砂设备．关于喷砂处理，我国目前仅有板材及锻件坯料的表面质砂设备；高精度细长成品管材的内表面喷砂设备，世界上也仅美、法、德等少数几个国家拥有；80年代我国曾为秦山核电站用的核燃料包夜材料Zf－4合金管材专门制造过一台喷砂设备，仅能喷砂处理of0YInn”0．7mm”3200mm的Zr—4管材．2管材内喷砂方法、设备及工艺2．l管材内喷砂方法及设备管材内表面喷砂处理是以…     

坐标变换在AAR车轮样板轮廓测量中的应用

基于万能工具显微镜工作区域内,突破传统检测方式;利用量值传递系统表和逆向思维方式,结合我公司现有技术资料,打破AAR-1B宽轮缘校验样板(公样板)无法检测的现状;并讨论此种检测方法的可行性,最终通过不确定度评定得到验证,此检测方法是可行的。     

热推弯头的生产

鞍钢无缝厂在国内没有完整的有关热推弯头生产的技术资料的情况下,将实际生产经验与理论公式计算相结合,合理安排生产工艺,制定和实施一整套合理的生产工序,生产出10多种规格的弯头,远销美国、加拿大,填补了鞍钢的空白。     

锅炉烟气脱硫脱硝工程塔器制作及安装技术

文章主要介绍了锅炉烟气脱硫脱硝工程塔器在制作及安装过程中,通过采用铺设临时制作平台、设置定位中心标板、用样冲在基础标板上分别做塔壁的拼装基准点、每层壁板选择在地面平台上组合完毕后整体吊装、吊装采用自制米字撑做为吊具、钢板拼接先点焊后再用样板检查、如不符合规范要求采用液压千斤顶进行平整矫正、合格后进行加固筋固定、焊接采用分段退焊跳焊法、焊接完成后采用超声波探伤等一系列工艺技术措施,保证了整个塔器的制作及安装质量达到国家标准和生产工艺要求。     

压缩机管道环焊缝纵向裂纹案例分析

焊接作为压缩机制造安装的重要环节,焊接质量好坏直接决定着压缩机机组的正常运行。通过压缩机管道环焊缝纵向裂纹,分析了可能引起裂纹的三种情况：(1)管线吊装过程中是否存在暴力吊装;(2)焊接材料是否符合焊接工艺规程要求;(3)焊接母材是否领用正确。结果表明：造成纵向裂纹的原因是由于20钢弯头中混入了50Cr弯头,因50Cr碳当量高,可焊性很差,焊接时出现淬硬马氏体组织,在焊接应力作用下出现裂纹,从而造成焊缝裂纹由弯头根部由内向外扩展。另外针对原材料入场检验提出引入手持式金属化学成分检测仪来快速定性判定其成分,以此来加强钢管、法兰、弯头、三通的入场检验。     

新型双作用抛光机的设计与应用

目前,棒材及管材表面的抛光加工通常均是在车床上进行,占用了较高的生产工具(车床),生产率却很低,并且无法在同一工位完成砂带和砂布轮两种抛光工序,此生产方式有着效率低、质量差,操作复杂等缺点。针对这一问题设计一种新型双作用抛光机,介绍了新型双作用抛光机主要工艺参数、工艺流程和结构技术特点。     

管材在XIITP轧机上周期性连续冷轧的工艺和机架

生产冷变形薄壁管和特薄壁精密管时工艺周期长．生产工序包括：管材变形前的准备，在ＸＩＩＨ、ＸＩＩＴＰ轧机上轧制、拉拔，管材热处理及精整等． 制取薄壁管和特薄壁管的后几个工艺周期，通常要在ＸＩＩＴＰ轧机上轧制．由于工艺设计特点（轧辊孔型尺寸固定不变），相对变形率被限制在５０％，在此情况下管材壁厚的变形量为０．６ｍｍ，管材直径的变形量为２．０ｍｍ—２．５ｍｍ。 根据管材在ＸＩＩＴＰ轧机上轧制后不必预先热处理就可进行拉拔的经验来看，大多数Ｘ１８Ｈ１０Ｔ钢、ＩＴＴ—１Ｍ和ＩＩＴ－７Ｍ 钛合金可采用较大的相对…