首页 | 本学科首页   官方微博 | 高级检索  
检索     
共有20条相似文献,以下是第1-20项 搜索用时 656 毫秒

1.  高砷溶液中和脱砷过程  
   方兆珩  石伟  韩宝玲  夏光祥《过程工程学报》,2000年第21卷第4期
   从热力学计算及实验两方面研究了酸性冶金废液中以砷酸铁形式中和沉淀脱砷过程. NaOH中和沉砷时,溶液含砷量主要取决于终pH值,在pH=5~6的范围内,溶液中砷含量最低. 结果表明,采用NaOH作中和剂时,为了达到低于0.5 mg/L的排放标准,需要加入一定量氧化剂(如H2O2),使溶液中的砷完全转变成砷酸形式,并需严格控制pH=6左右;采用CaCO3和CaO作中和剂,pH3 6,不用氧化剂也可达到排放标准. 同时,还对高温水解脱砷过程进行了讨论.    

2.  洗涤冶炼烟气产生的含砷酸性废水的利用及处理  被引次数:3
   王勇  赵攀峰  郑雅杰  罗园《矿冶工程》,2008年第28卷第3期
   以洗涤冶炼烟气含砷酸性废水为原料,采用CaO和NaOH分段中和后加入硫酸铜制备得到亚砷酸铜.一段中和时每升废水加入氧化钙16g,二段中和时加入氢氧化钠调节废水pH值为6.0,中和后废水中Pb、Cu、Fe、Mg杂质去除率达到90%以上,砷损失率约为7%.按照铜砷物质的量之比2:1,在中和后废水中加入硫酸铜,采用氢氧化钠溶液调节溶液pH值为8,经过过滤、洗涤、干燥得到亚砷酸铜,其砷转化率达到98.2%.制备亚砷酸铜后的废水采用石灰-聚合硫酸铁絮凝处理,当石灰调节废水pH值为9.0、铁砷物质的量之比为8:1时,处理后废水中砷含量为0.30 mg/L,达到了国家废水排放标准(GB 8978-1996).    

3.  两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法脱除污酸中砷的研究  
   应国民  阴树标  陈雯  李庆超《矿冶》,2017年第26卷第2期
   以高砷铜冶炼污酸废水为原料,采用两段石灰中和-洗涤-絮凝沉淀法处理,研究了该工艺除砷原理、影响因素、及效果,讨论了不同终了pH时溶液及渣中砷含量变化情况,洗涤对渣中砷含量变化的影响和絮凝剂PFSS对溶液深度除砷效果的影响。结果表明:一段中和后溶液中砷含量由13.69g/L降到12.90g/L,除砷率仅为5.77%,渣中砷含量为2.80%。用蒸馏水洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤5次后,渣中砷含量降至0.06%;用0.1mol/L的Na2CO3溶液洗涤一段中和渣,液固比为10:1,洗涤4次后,渣中砷含量降至0.05%。两者均可使中和渣由固体危废变为普通固废,减少危废排放量25%以上。当溶液pH中和到12.04时,砷的残留量仅为3.6mg/L,除砷率达99.97%,PFSS的滴加可使溶液中砷含量低于0.5mg/L,甚至低于0.01mg/L,出水砷含量满足排放标准。    

4.  排管水pH值的连续测量  
   泰素芹《化工自动化及仪表》,1985年第1期
   用于冷却硫酸的排管水、常因管道漏酸、使排管水酸度达pH1~2。为了无害排放和工业用水的循环使用,需要在含有酸的排管水中加入NaOH或其他碱溶液进行中和,使其pH值达到6~8。如以NaOH做中和剂,其反应方程式为    

5.  含砷细菌氧化浸出液氢氧化钙中和脱砷试验研究  
   李育林《湿法冶金》,2006年第25卷第2期
   为解决含砷酸性细菌氧化浸出液循环使用和对外排放造成环境污染的问题,进行了氢氧化钙中和脱砷试验研究。试验结果表明,用氢氧化钙一段中和处理,当溶液终点pH在3.5~6.0范围时,脱砷率近100%,脱砷后的溶液砷质量浓度降至0.5 mg/L以下,可以作为循环水使用,也符合含砷废水的排放要求。    

6.  从小麦麸皮中提取植酸钙的生产工艺  
   由文颖  王国成  翟江《食品工业》,2012年第4期
   采用稀酸萃取加碱中和沉淀法从小麦麸皮中提取植酸钙。利用正交法找出了最佳工艺条件:反应温度30℃、水料浸提比8∶1、浸泡酸度pH为2~2.5、絮凝剂为5%的氯化钠、浸泡时间为6h~8 h、中和剂采用Ca(OH)2和10%的NaOH溶液、中和酸度为先用Ca(OH)2中和pH至5,再加10%的NaOH溶液中和pH至7.5左右。    

7.  含锗物料的氧化浸出及除砷研究  
   何静  蓝明艳  张家玮《稀有金属》,2014年第4期
   实验所用原料为含锗的锌冶炼真空炉渣,该物料主要含有锌和铅,此外还含有砷、锗、铟、银等元素,主要以金属或金属间化合物的形式存在。采用氧化浸出工艺浸出物料中的有价元素,回收有价元素后的废液通过化学沉淀法进行除砷,达到排放标准后排放。实验结果表明,氧化浸出的最优工艺条件为:游离酸浓度5 mol·L-1;双氧水过剩系数αH2O2=1.5;浸出时间1 h;液固比5∶1。在此条件下,Ge和As的平均浸出率分别为99.64%和99.43%。含砷废液除砷未达标严禁排放,以石灰为沉淀剂,废液经过化学沉淀法除砷处理,得到的砷酸钙废渣用水泥固化技术进行稳定化处理,避免造成二次砷污染;除砷后的废液运用氢化物发生-原子荧光光谱法(HG-AFS)测定残留的砷含量,检测得到溶液中的砷含量(0.008 mol·L-1)低于饮用水排放标准(0.01 mol·L-1),并进一步用石灰中和使废液pH达到9左右,达到排放标准。    

8.  含砷污酸资源化回收铜和砷的新工艺  
   郑雅杰  张胜华  龚昶《中国有色金属学报》,2013年第10期
   以含砷污酸为原料,通过中和除杂-沉砷-洗涤-浸出-蒸发结晶-溶解制取三氧化二砷,实现含砷污酸的资源化。结果表明:将污酸中和至pH为2,使污酸的酸度降低;在中和液中加入硫酸铜,控制Cu和As的摩尔比为1.5:1,调节体系pH为8沉淀As,得到亚砷酸铜,As的沉淀率达到97.81%;通过洗涤除杂提高亚砷酸铜中As和Cu的含量;采用10%硫酸溶液,在液固比为5:1条件下浸出亚砷酸铜,所得溶液蒸发结晶得到三氧化二砷与硫酸铜的混合物;用水溶解该混合物后过滤得到硫酸铜溶液及符合 YS/T-99-1997As2O3-3号产品标准的三氧化二砷。    

9.  高砷铜精矿浸出液制备砷酸铜及热力学研究  
   谢海云  童雄  陆建生  刘中华  庄故章《武汉理工大学学报》,2010年第6期
   高砷铜精矿浸出液中因含砷较高存在砷害问题,砷回收利用具有重要的意义。研究针对某高砷硫化铜精矿除杂后的浸出液,探讨了以砷酸铜形式综合利用砷的热力学及工艺参数。绘制了Cu-As-H2O系电位-pH图,进行了砷酸铜制备工艺过程的热力学分析,对净化后的某高砷硫化铜精矿浸出液,以氨水为中和剂,当pH=5.0~8.0,温度80~90℃时,制得了CuAs2O4、C4H6As6Cu4O16、Cu5As2O10.5H2O、Cu5As4O15.9H2O、Cu2AsO4OH.3H2O及Cu2AsO4OH 6种不同结构的砷酸铜,沉砷后溶液中砷含量为9.11~35.82 mg/L。    

10.  硫酸铜脱除砷,铁的工艺研究  被引次数:7
   龚竹青 李景升《中南工业大学学报》,2000年第31卷第3期
   将农用硫酸铜经一系统脱杂处理,得到电镀用硫酸铜.用氧化、中和、水解方法,一次脱除农用硫酸铜中的砷、铁,使之达到电镀用硫酸铜的质量要求.研究表明:用H2O2作氧化剂,可以有效地氧化As(Ⅲ)和Fe(Ⅱ),且反应速度快;加入适量Fe2(SO4)3,能确保砷以FeAsO4形式除去;控制溶液pH值,可以使过量Fe^3+以Fe(OH)3沉淀形式除去。    

11.  用土曲霉植酸酶制备三磷酸肌醇的研究  被引次数:2
   江洪  吴谋成《食品工业科技》,2004年第25卷第10期
   研究了用土曲霉植酸酶水解植酸,并对其酶学性质进行了研究,其最佳酶活条件为pH5.10,温度为50℃。采用土曲霉植酸酶部分水解植酸时控制水解条件,当水解度达到50%时,将水解混和物通过717型强阴离子树脂柱,并用0.05~0.7mol/L的HCl溶液进行线性梯度洗脱,洗脱物分别取样消化,检测无机磷含量变化,并将同一峰值部分收集在一起,用NaOH中和,加CaCl2溶液,产生沉淀,过滤,沉淀用HCl溶解,上732型阳离子树脂脱去钙离子,蒸馏水洗脱,用NaOH中和至中性后减压浓缩,冷冻干燥。用该法制备的三磷酸肌醇经NMR检测,主要为1,2,6-三磷酸肌醇。    

12.  铜冶炼污泥形成机理及其特性  
   廖天鹏  祝星  祁先进  王华  史谊峰  李辕成  胡建杭《化工进展》,2013年第9期
   运用XRD、ICP-AES、AFS、TG-DSC与毒性浸出试验研究了铜火法冶炼中石灰-铁盐法处理酸性废水(污酸)过程中含重金属及砷的污泥(中和渣)形成机理和特性。结果表明:电石渣乳中主要成分Ca(OH)2与污酸中硫酸反应生成CaSO4.xH2O并成为污泥的主要成分;重金属离子主要通过水解反应被沉淀下来,而砷以砷酸盐及亚砷酸盐沉淀而去除,在pH=12.4时电石渣乳与污酸一次中和反应之后,主要有害元素从103~102mg/L降低至1 mg/L左右,经过絮凝剂添加、浓缩固-液分离与多次空气氧化步骤后使得主要重金属含量达到10 2mg/L数量级,实现净化后水质达到GB 4913—85污水排放标准;污泥随着温度的升高而逐渐失重,室温至160℃时污泥中自由水与CaSO4.xH2O结晶水依次脱除,温度至400℃左右污泥中砷氧化物升华,至600~800℃范围内少量碳酸钙发生分解,至1050℃以上CaSO4在开始分解为氧化钙并造成明显失重;毒性浸出实验中污泥浸出液中As与Se的浓度明显高于GB 5085.3—2007所允许范围,属于危险废弃物。    

13.  从含砷钼矿浸出液中脱砷  被引次数:1
   饶金元  朱云《中国钼业》,2008年第32卷第5期
   采用砷酸铵镁沉淀法对含砷钼矿的浸出液进行了脱砷研究。理论分析得到脱砷过程中浸出液pH=10、浓度为0.1moL/L时,溶液中砷浓度为3.2×10^-8mol/L。试验研究了pH值大小、NH4Cl、MgCl2用量对浸出液脱砷率、钼入渣率以及钼砷比(Mo/As)的影响。找到了脱砷的最佳试验条件,在该条件下砷的脱除率可达到99.71%;钼入渣率可降至2.36%;Mo/As可达8697.82,实现了含砷浸出液中砷的脱除。    

14.  从废旧锂离子电池中回收钴和铝的工艺  被引次数:4
   胡传跃  郭军  汪形艳  崔佳  易涛《电池》,2006年第36卷第6期
   采用全湿法从废旧锂离子电池LiCoO2电极中回收钴和铝。采用10%NaOH溶液为浸出剂,溶解铝钴膜,浸液中的NaAlO2用H2SO4溶液中和,将铝以Al(OH)3形式沉淀,铝的回收率达93.5%。碱浸渣以2 mol/L H2SO4 30%H2O2溶液在60℃下浸出;以NaOH溶液调节酸浸液的pH至5,净化后,以饱和(NH4)2C2O4溶液沉钴,沉钴条件为60℃、pH=2、含钴溶液与饱和(NH4)2C2O4溶液体积比为1∶1.5,钴的回收率达96.3%。    

15.  As(Ⅲ)的溶解—沉淀的热力学计算  
   李希明 柯家骏《计算机与应用化学》,1990年第7卷第2期
   针对湿法冶金处理含砷金矿过程中 As(Ⅲ)的脱除问题,对 As(Ⅲ)溶解—沉淀进行了热力学计算。讨论了用石灰中和水解沉淀 As(Ⅲ)的局限性和氧化剂对细菌脱砷过程中砷在溶液中存在形式的影响。    

16.  用锑砷烟灰制取焦锑酸钠和砷酸钠  被引次数:2
   龙志娟《辽宁化工》,2009年第38卷第10期
   介绍了以Na2S-NaOH作浸出剂,在强碱性介质中浸出锑砷烟灰中锑和砷,然后继续保持碱性条件,用氧化剂氧化浸出液,使锑、砷分离,分别制取焦锑酸钠NaSb(OH)6和砷酸钠Na3AsO4;而烟灰中的其它金属离子富集于浸出渣中得以回收。    

17.  从粗硫酸镍溶液中净化分离铁砷试验研究  
   吴展  陈志友  侯琼英  李伟  陈志华  宁瑞《湿法冶金》,2013年第32卷第2期
   研究了采用氧化-沉淀水解法同时去除粗硫酸镍溶液中的杂质铁和砷.试验结果表明:以双氧水为氧化剂.聚合硫酸铁为沉淀剂,碳酸钠为中和剂,在双氧水(30%)用量8 mL、氧化时间10 min、聚合硫酸铁溶液(2)5 mL、反应终点pH 4.0、反应温度70℃条件下反应1h,溶液中的铁由1.12 g/L降至15 mg/L以下,砷由1.36 g/L降至1 mg/L以下,铁、砷去除率分别高于99%和99.99%.    

18.  冶炼硫酸铜氧化法除铁砷实验研究  
   王阗  史建远  郑雅杰《金属世界》,2009年第5期
   本文采用氧化法除铁砷以冶炼硫酸铜为原料制备得到电镀级硫酸铜。在冶炼硫酸铜溶液中氧化除杂,所得样品硫酸铜中砷铁杂质随氧化剂用量增加而减少,双氧水适宜用量为理论用量的26倍,氯酸钠适宜为理论用量的6.5倍,NaC1O3氧化可降低成本。氧化除杂的适宜条件是固液比为20:80(g:mL),氯酸钠为理论用量的6.5倍,每58.8g冶炼硫酸铜加入浓度为10%硫酸铁溶液2mL,氧化温度为50℃,pH值为3.5。在此适宜条件下,CuSO4·5H20含量从90.79%增加到98.63%,硫酸铜质量达到电镀级一等品标准。    

19.  预氧化-亚铁盐除砷工艺研究  
   刘鹏程  肖利  陈艺锋  田思雨《湖南工业大学学报》,2018年第5期
   采用预氧化-亚铁盐除砷法,对模拟含砷废水亚砷酸钠溶液进行了除砷研究。以过氧化氢为氧化剂,将As(Ⅲ)氧化成As(Ⅴ),加入氯化亚铁生成砷酸铁。考察反应时间、溶液pH值、反应温度、铁砷物质的量之比对砷酸铁生成的影响。研究结果表明,当反应时间为2 h、反应温度为85℃、溶液pH值为4、铁砷物质的量之比为2.2时,氯化亚铁除砷效率最高,达99.85%。X-ray分析结果表明沉淀产物为砷酸铁,SEM分析结果表明沉淀为直径5μm左右砷酸铁。    

20.  QHS-3型钠钙浮选剂用催化剂生产过程中含铜、镍离子废水的处理  
   王文侠《化工矿物与加工》,2012年第41卷第4期
   对QHS-3型钠钙浮选剂用催化剂生产过程中产生的含铜、镍离子废水采用常规中和沉淀法与加入金属螯合剂M相结合的方法进行了去除铜、镍离子的研究,结果表明:在最佳工艺条件下,即在溶液的pH值为9.2,聚丙烯酰胺(PAM)加入量为6 mg/L,金属螯合剂M投加量为80~90 mg/L时,处理后的废水中的铜、镍离子的质量浓度达到了国家排放标准.    

设为首页 | 免责声明 | 关于勤云 | 加入收藏

Copyright©北京勤云科技发展有限公司  京ICP备09084417号