360m~2烧结机一次混合机进口密封装置改进

针对攀钢钒钛磁铁混合料粘料多、混合机进口端漏料严重的问题,进行了加高筒体后挡板,增加圆形挡板与半圈锥形接料板等进口密封装置改进。改进实施后,一混进口漏料问题基本解决。目前该装置已推广到其它烧结机的一、二次混合机。     

强化烧结混合制粒生产实践

强化混合料制粒效果，提高料层透气性，是强化烧结的一个重要手段。首钢京唐钢铁公司针对原料配比改变后，烧结混合制粒系统混合机筒体粘料严重，混合制粒效果差，影响烧结料层透气性，制约烧结生产效率和质量提升等问题进行了优化升级。通过将一次混合机料筒改用95氧化铝刚玉陶瓷复合衬板，扬料板高度设为75 mm,板间距600 mm,二次混合机料筒采用锥形逆流陶瓷衬板等措施，烧结机料层厚度提高30 mm,利用系数提高2%,平均粒径提高0.34 mm。     

回转窑活套轮带接触压力分布研究

根据筒体跨间载荷在轮带处筒体横截面产生的剪力流特性及轮带处筒体的变形与平衡条件,建立了计算轮带与筒体间接触角及接触压力分布的数学模型,得出了变载荷及变间隙条件下轮带与筒体的接触角及筒体对轮带的接触压力分布规律:支承载荷增加,轮带与筒体的接触角和最大接触压力均基本按线性关系增大;间隙越大,接触角愈小,单位接触面上的压力增加。     

大型圆筒混合机筒体制造工艺设计分析与论证

圆筒混合机的制造成功是大型机械设备国产化的新成果。混合机筒体的制造质量,直接关系整台设备运行的稳定性和使用寿命,是该设备制造技术重点、难点及核心。本文在分析这种超大型筒体结构特征及其关键制造技术的基础上,阐述了筒体的分段组合制造工艺方案的合理性,并详细论述了关系筒体强度和使用寿命各筒节焊接工艺的措施及关系筒体整体制造质量各关键筒节的制造工艺、工艺施工中的关键技术措施。通过筒体制造精度的检测结果验证了确保筒体最终制造质量的筒体组焊工艺、工艺装备及其调整、齿圈架法兰精整加工工艺设计是成功的。     

105m~2烧结机技术改造实践

山钢股份莱芜分公司炼铁厂对3台105 m2烧结机进行了一系列技术改造,包括烧结熔剂破碎工艺优化,配料自动化控制系统改造,混合料温度提升,混合机筒体衬板及安装改造,烧结机漏风治理,单辊篦板保护帽改造等。改造后,烧结机作业率98.02%,烧结矿合格率98.19%,产量355.9万t。     

大型回转焙烧窑筒体制造精度控制技术

在制造大型焙烧窑筒体时,由于运输吊装等原因,制造厂将115 m筒体分为若干段节制造。本文对影响分段筒体制造精度的几何参数进行了分析,并对其控制技术进行了论述,目的是保证分段筒体的几何精度,并为筒体现场组立焊接提供技术保证,对保证大型回转窑筒体制造精度具有实际指导意义。     

抛落冲击力及其对球磨机筒体结构损伤的分析

湿式球磨机运行时矿石和钢球沿筒体内壁上升,到一定高度而抛落下来,对筒体产生冲击。但在筒体结构强度设计计算中此项冲击力是忽略不计的。根据理论分析和实际观察结果对此项抛落冲击力及其对筒体结构的损伤进行了初步探讨。并认为,必须考虑抛落冲击力对筒体结构强度的影响。最后,提出了防止抛落冲击力对筒体结构损伤的实际措施。     

φ2.2m×45m碳素煅烧回转窑筒体断裂原因分析及修复

论述了碳素煅烧 2 .2m× 4 5m回转窑筒体断裂产生的原因 ,更换筒体的工艺方法及更换筒体注意事项。     

大型回转窑筒体强度计算与分析

本文论述了Ф5.5 m×115 m大型回转焙筒体强度的计算,分析了回转窑筒体设计所应考虑的因素,设计出经济合理壁厚的筒体,取得了良好的收益。     

专利名称：一种冶炼用冷却圆筒

本发明涉及一种冶炼用冷却设备。由传动装置、简体装置和冷却装置组成,筒体装置为有一定长度的两端开口的圆筒和衬于其内表面的衬板组成,所述的筒体装置由传动装置驱动旋转,由冷却装置对筒体内的物料进行冷却,所述的筒体由前中后三段材质不同的圆筒固定联接而成,所述的筒体中段材质为不锈钢且长度为筒体总长2／3～3／4。改变简体及衬板的材质,改变了筒体衬板的传统结构和布置方式,使简体的整体性能得到了优化,     

强力混合强化微细粒精矿烧结的工艺试验分析

为了研究强力混合工艺对微细粒精矿粉烧结的作用,针对太钢微细粒精矿为主的烧结原料结构,系统开展了强力混合对制粒效果、烧结指标影响的研究。结果表明,与传统圆筒混合、制粒工艺相比,强力混合因强化了水分的分散和物料混匀,适宜制粒水分明显降低,混合料制粒效果明显改善,制粒强度提升,有利于减少粉尘排放量。对于太钢原料结构而言,适宜的强力混合-制粒工艺流程为圆筒混合+强力混合+圆筒制粒,烧结速度和利用系数大幅提升,烧结效果得到改善。     

耐磨陶瓷衬板在圆筒混合机中的应用

介绍了涟钢烧结厂为提高设备作业率和圆筒混合机的混匀效率，对圆筒混合机衬板材质和结构进行的改造。采用耐磨陶瓷衬板后，圆筒混合机不粘料，不仅减轻了筒体负荷，提高了设备作业率，而且增大了圆筒有效直径，提高了混匀制粒效果。     

混合制粒机制粒机理及其内衬材料的选择

对烧结物料的混合制粒机理及混合制粒机衬里进行了详细分析,并对工程中所采用的各种内衬材料及使用状况进行了比较。指出：理想的内衬是在生产过程中,其表面能吸附一薄层混合料,但此薄层不会逐渐粘结增厚,从而使所衬圆筒具有较好的混匀制粒效果和较长的使用寿命;选择合适的内衬材料,对提高筒体填充率,改善混合物料的透气性,提高烧结矿的产量有着重要意义。     

改进圆筒制粒造球效果的生产实践

通过对炉料在圆筒内制粒造球效果的影响因素进行细致的分析和探讨,找出主要原因是炉料的粒级组成;水分大小及加入方式;炉料在混合制粒圆筒内的运行状态、制粒时间和圆筒内部结构等因素决定其制粒成球效果。并主要针对圆筒内衬材质、扬料器规格及间距、炉料混合强度变化等采取了相应措施,以提高圆筒制粒造球效果,改善炉料透气性及操控条件,增加精矿处理量。     

强力混合对高比例精矿烧结的影响及机制

摘要：通过混合试验、制粒试验以及烧结杯试验研究了强力混合技术对高比例精矿烧结的影响,包括混合效果、制粒效果以及烧结指标,阐明了强力混合影响高比例精矿烧结的作用机制。结果表明,与圆筒混合机相比,采用强力混合机时混合料中水分、生石灰和核颗粒分布更为均匀;制粒效果得到改善,制粒小球中粒度大于3mm含量提高了8.25%（质量分数）,平均粒度增大0.22mm,透气性指数提高13.2%;烧结指标也得到改善,烧结速度提高2.06mm/min,成品率提高0.58%,转鼓强度提高0.91%,利用系数提高了0.07t/(m2·h),且烧结矿FeO质量分数降低了0.52%,低温还原粉化率（RDI+3.15mm）提高了4.13%,还原性指数提高了5.17%。     

配加贾家堡铁矿对烧结矿性能的影响

为降低烧结矿成本,对烧结原料中配加一定比例的贾家堡铁矿进行了研究。烧结杯试验结果表明,随着烧结铁料中贾家堡铁矿配比增加,烧结矿成品率呈现逐渐降低趋势,转鼓指数也逐渐降低。贾家堡铁矿配比由0增加到4.48%时,烧结矿低温还原粉化率由76.7%降低到71.9%,而当贾家堡铁矿配比继续增加时,低温还原粉化率却有所上升。     

圆筒混合机清壁装置的设计

针对烧结机混合制粒系统所用圆筒混合机简体内壁粘料后,影响混匀与制粒效果、影响烧结机的正常稳定生产、增加烧结风机功耗、增大混合机运转负荷、降低混合机使用寿命问题,设计了一种可靠的混合机清壁装置,实现了不停机清壁,保证了混合机及烧结机的正常稳定运行.     

圆筒型混合器中颗粒混合运动的研究

对硅胶颗粒在圆筒型混合器中的混合运动和机理进行了实验研究,分析了填充率、转速等因素对混合过程的影响。研究结果表明:混合过程中颗粒运动的流线不断被拉伸和弯曲,是形成颗粒扩散运动的重要机制;填充率和转速对颗粒的混合运动有明显影响,当填充率不变时,混合效果随混合器转速的提高而提高(接近离心状态之前);当转速不变时,混合效果随填充率增大(不超过70％)而提高。当填充率和转速提高时,颗粒的运动模式由rolling模式向cascading模式发展。     

影响烧结矿转鼓强度的因素研究

为进一步提高烧结矿转鼓强度,烧结厂针对影响烧结矿转鼓强度的各个因素,如:褐铁矿、磁铁矿、返矿的配比,碱度,烧结矿MgO、FeO含量,以及铝硅比等,进行了试验研究,探讨在现有的原料条件下,各个因素的优化控制措施。     

新型圆筒混合机在线清料装置的开发与应用

为解决圆筒混合机粘料问题,本厂开发了一种新型清料装置,其形式为类似刺猬的旋转辊子,悬挂于圆筒之中,利用其与粘料产生撞击、滚切、清刮,使圆筒筒壁上的粘料脱离,效果很好。