Ф115mm圆管坯工艺开发

介绍了长钢轧钢厂二车间在棒材生产线上开发出圆管坯生产工艺以及生产出的Ф115mm圆管坯新品种。阐述了该车间圆管坯生产流程、工艺布置和Ф115mm圆管坯孔型设计。生产实践证明，Ф115mm圆管坯满足相关技术要求，并已批量生产。     

单机架轧制Φ 75 mm管坯工艺实践

介绍了长钢轧钢厂三车间Φ75mm圆管坯工艺的设计及生产情况，针对存在的问题进行了改进，成功实现了单机架轧制圆管坯，丰富了长钢的产品结构，其工艺可供同类企业参考。     

大规格铬镍不锈钢圆管坯的开发

太钢是我国主要的不锈钢生产企业,随着国民经济的发展,不锈钢管需求量日趋增大,为适应市场对不锈钢圆管坯的需求,根据太钢多年生产Φ８０ｍｍ铬镍不锈钢管坯的经验,先后开发生产了Φ９０ｍｍ、Φ１００ｍｍ、Φ１１０ｍｍ三种规格的铬镍不锈钢圆管坯。在现有车间工艺装备条件下,新规格、大规格产品的开发能否取得成功,关键的问题是孔型设计是否合理,生产准备（样板制作、轧辊车削、导卫合套）能否满足设计要求和操作技术水平。实践证明,Φ９０～１１０ｍｍ的铬镍不锈钢圆管坯的开发生产是成功的。１　车间工艺装备（中型轧钢车间主…     

天铁Φ150～Φ210mm圆管坯表面质量控制

针对Φ150～Φ210mm圆管坯表面渣坑、气孔和纵裂纹缺陷,分析了缺陷特征、产生机理及影响因素。通过优化炼钢、精炼、连铸相关工艺参数,采取相应控制措施,使钢坯表面缺陷率由0.233%下降到0.085%以下,圆管坯表面质量得到明显的提高。     

12Cr2MoWVTiB (102)钢水平连铸Φ130 mm圆管坯的试制

用35 t EAF-LF喂Si-Ca丝-VD-水平连铸工艺试生产了Φ130 mm 12Cr2MoWVTiB (102)高压锅炉用钢圆管坯.通过控制钢中Ti含量0.11%～0.16%,V 0.30%～0.40%,B加入量≤0.006%,并采用控制精炼后钢水温度1 640 ℃(±5 ℃),减小结晶器锥度,启铸速度为0.8 m/min,拉坯速度2.3～2.5 m/min,反推量为3.0～4.5 mm,成功生产出10炉328 t Φ130 mm的102钢圆管坯,其高低倍组织和表面质量均符合标准要求.     

15CrMoG钢Φ450 mm管坯连铸二冷工艺的优化

建立了15CrMoG钢(%0.12～0.18C,0.80～1.10Cr,0.40～0.55Mo)弧形连铸Φ450 mm圆管坯的二冷工艺模型以优化连铸二冷工艺.生产结果表明,在0.4～0.6 m/min拉速下生产Φ450 mm 15CrMoG钢圆管坯时,采用弱二冷工艺,二冷比水量0.30～0.35 L/kg,延长二冷区长度,控制铸坯进入矫直点前表面温度在950 ℃以上,则铸坯的等轴晶率达47.0%～49.3%,无中心缩孔,近表面和中间裂纹0级,中心裂纹0～0.5级,断面碳偏析ΔC%为0.02%,硫偏析ΔS%为0.005%,满足了生产无缝管的铸坯质量要求.     

成都无缝钢管厂技术改造初探

提出淘汰Φ３１８ｍｍ、Φ２１６ｍｍ周期轧管车间三火成材的生产工艺,建议将Φ１７７ｍｍ ＡｃｃｕＲｏ１１轧管机组更换为少机架限动芯棒连轧管机,将Φ１３３ｍｍ顶管车间必为ＣＰＥ工艺,采用全连铸圆管坯生产钢管。用上述工艺进行根本性的技术改造,可立于不败之地,恢复成都无缝钢管厂的青春。     

衡钢ф180mm水平连铸圆管坯扩规改造实践

介绍了衡钢2号水平连铸机进行φ180mm圆管坯扩规改造的实践经验,通过重新设计结晶器、改造拉坯系统、优化生产工艺、采用电磁搅拌及二冷喷水冷却技术,成功地生产出合格的φ180mm圆管坯,铸坯合格率达到99．62％。     

多层喷射沉积工艺中可编程调节器的应用

在多层喷射沉积管坯与柱坯制备工艺中,采用可编程调节器可实现喷射系统扫描运动与坯体下降运动的自动控制,较精确地控制沉积坯的外形、尺寸,制备出了尺寸达Φ外650/Φ内360mm,长1200mm的各种铝合金管坯与Φ300～500mm的铝合金柱坯     

采用Φ210mm连铸坯生产高压锅炉管的成材率及质量分析

介绍了天津市无缝钢管厂采用Φ２１０ｍｍ连铸坯（先径６５０轧机轧制成Φ７５ｍｍ实心圆管坯）生产冷拔高压锅炉钢管的管坯生产工艺，冷拔工艺和产品质量，讨论了生产中应采取的主要技术措施，生产实践表明，这种管坯可以生产出符合标准要求的高压锅炉钢管。     

电站锅炉管用钢15CrMoG的生产实践

锅炉管用钢15CrMoG(/%:0.12～0.18C、0.17～0.35Si、0.40～0.70Mn、≤0.015P、≤0.010S、0.80～1.10Cr、0.40～0.55Mo、≤0.08V、≤0.020Alt)要求非金属夹杂物的级别C≤1.0、Ds≤1.0。该钢的生产流程为铁水预处理-120 t LD-LF-RH-280 mm×380 mm连铸坯-轧制Φ100～Φ120 mm圆管坯。通过铁水深脱硫、LD终点控制0.03%～0.09%C、0.004%～0.012%P、0.006%～0.015%S,加铝铁2.5 kg/t的低铝脱氧,使用碱度为3～4的精炼渣,使中间包钢水的P含量为0.005%～0.012%,S含量0.005%～0.008%,Al含量为0.004%～0.008%,圆管坯的各项指标均满足用户协议要求。     

P110钢级光管产品研制开发

采用25Mn2V钢、BOF→LF+VD→连铸→轧制→调质处理工艺,通过设计优化钢的化学成分及热处理工艺等,控制C含量在0.23%～0.26%,热轧使用高质量石墨润滑剂、Φ180mm圆管坯,开发生产了Φ177.8mm×10.36mm规格P110钢级套管,产品屈服强度903.8MPa,性能合格率100%,超声波探伤L2合格,几何尺寸、外表质量良好,产品质量满足API5CT规范及用户要求。     

Φ245mm坯型开发及生产实践

包钢钢管公司2#铸机在原有Φ180～Φ270 mm五个圆形坯型的基础上,通过结晶器结构设计、结晶器振动工艺设计、二次冷却工艺设计、铸坯连续矫直工艺设计等多方面研究,成功开发Φ245 mm坯型。生产实践表明,Φ245 mm坯型铸坯内外部质量满足标准和轧制要求,坯型开发达到预期效果。     

大圆坯连铸二冷配水设计模型的开发

根据钢厂新建Φ600 mm圆坯连铸机的主要技术参数,建立柱坐标一维非稳态连铸坯凝固传热数学模型,运用有限差分法求解并编制相关程序,分析拉速、过热度、冷却强度对铸坯温度的影响,实现在给定水量下连铸坯温度场的计算。浇铸Φ500 mm轴承钢GCr15SiMn计算得出拉速每提高0.1 m/min,出结晶器处凝固坯壳厚度减薄约7.9 mm,凝固终点延长6.7 m。     

沙钢650车间一火成材技术改造实践

原沙钢650车间为该公司自行设计、自行建设的中型轧钢车间,轧机组成为Φ650×1/Φ450×3两列式布置,配有推钢式连续加热炉1座及相应的开坯生产精整设施。车间主要生产6D×60mm方坯和30×60mm扁坯,原设计能力为3O万t/年。 车间采用的生产工艺陈旧,装备水平低,轧机配置不合理,生产的产品品种规格少,产品尺寸公差大,尤其是需要二火成材,能源消耗大,经济效益差。     

大断面圆坯连铸温度场的数值模拟

通过大型通用有限元软件ANSYS建立铸坯凝固过程有限元仿真分析模型,在拉速0.25～0.35m/min,钢水过热度20℃的条件下,对20钢Φ中600mm和40Cr钢Φ500 mm圆坯连铸过程进行了计算和分析,得出距液面0～32 m时铸坯表面温度变化曲线。计算结果表明,当20钢Φ600 mm圆坯的拉速为0.3 m/min时,结晶器出口坯壳厚度为30.9 mm,结晶器出口铸坯温度为1050℃,二冷区表面最低温度978℃铸坯在距液面19.71 mm处完全凝固。Φ600 mm圆坯连铸机20钢生产实践表明,拉速0.25 m/min,结晶器出口铸坯表面温度为1048℃,二冷区表面最低温度为918℃,与模拟结果相似。     

保护渣特性和连铸工艺参数对圆铸坯表面质量的影响

综合分析了连铸 3种圆铸坯的保护渣特性和连铸工艺参数 ,得出保护渣粘度 η和拉速VC 对铸坯表面质量有明显影响 :当Φ2 1 0mm、Φ2 70mm、Φ3 1 0mm圆坯的 η·V2C 值分别为 3 0、8、4泊·(m min) 2 时 ,圆坯表面缺陷指数最低     

新钢高碳82B线材的试生产

介绍采用电炉→LF精炼→小方坯(150 mm×150 mm)连铸、高速线材轧机生产Φ6.5～Φ12.5 mm规格82B线材的试生产情况,对试生产中出现的问题进行分析,提出了改进意见.     

大圆坯中心偏析成因解析及质量控制

承德建龙特殊钢有限公司炼钢厂5机5流大圆坯连铸机同时浇铸Φ300 mm和Φ500mm两个断面圆坯时,外置式结晶器电磁搅拌的线圈轴线与小断面圆坯结晶器中心不重合,圆坯断面越小,偏搅对铸坯内部的碳偏析指数影响也越大.在采取稳定拉速、低过热度浇铸、优化电磁搅拌和二冷配水等措施后,碳偏析指数和等轴晶组织得到改善均并符合标准要求.     

弧形辊道在连铸坯热送热装中的运用

介绍南昌长力钢铁股份有限公司第一轧钢厂连铸坯热送热装工艺中运用弧形辊道,从转炉连铸车间将160 mm×160 mm×10 000 mm长的连铸坯,旋转90度输送到轧钢车间.