底吹氧气转炉低磷生铁炼钢的工艺

本文叙述首钢5吨底吹氧气转炉喷石灰粉吹炼低磷铁的工艺,分析其冶金效果.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,具有脱碳、脱磷同时进行和较顶吹氧气转炉有较高的余锰含量、更高的脱硫效率、更大的供氧强度和较低的渣中(FeO)含量等冶金优点.由顶吹氧气转炉炉身改造的5吨底吹氧气转炉,已取得与同车间同吨位顶吹氧气转炉相当的炉令.载粉吹氧的氧枪单位消耗为1.65毫米/炉.钢铁料消耗为1126公斤/吨钢,金属收得率为92.5%,比顶吹高2%.底吹氧气转炉喷石灰粉炼钢,因供氧方式影响了氧化机理、反应速度和反应接近平衡的程度,所以与不喷粉的底吹氧气转炉炼钢,以及顶吹氧气转炉炼钢有不同的冶金特性.     

平炉的技术改造

目前,在一些国家的炼钢工业中,平炉占有一定的比例或仍居主导地位,因此在发展氧气转炉的同时,也十分重视现有平炉的技术改造,以挖掘其生产潜力。熔池吹氧,提高冶炼强度熔池吹氧有多种方式,其中以炉顶吹氧和炉底吹氧的增产效果最为明显。炉顶吹氧产量可提高1～2倍,燃料消耗量大大下降。加拿大希尔顿钢铁厂一座500吨平炉,燃料用80%重油与20%天然气,炉顶装设三个喷枪向熔池吹氧,吹氧量为每吨钢40～50米~3(氧气压力为14公斤/厘米~2),平均每炉冶炼时间缩短到约4小时,小时产量由56吨增高到120吨(出钢到出钢),年产量达90     

我国氧气转炉复合吹炼技术发展概况

首钢从1980年开始在6吨转炉上,用底部吹氮和二氧化碳气体进行了复合吹试验。采用环缝式喷咀,供气强度0. 04～0. 06标米~3/吨、分,供气压力6～8公斤/厘米~2。到83年止已试验了四千多炉,现已转入正常生产。与顶吹相比,炉令提高19. 3%,耐火材料消耗降低2. 4公斤/吨钢,钢铁料消耗降低6. 014公斤/吨,铁合金消耗降低0. 64公斤/吨钢,石灰、萤石等造渣材     

低硅锰铁的生产

方法采取吹氧和氩(控制在氧容积量的1/5)进行脱碳和脱硅,熔炼温度保持在1650—1800℃。例如,将500公斤高碳锰铁(Mn76.7,C6.5,Si0.9,P 0.1和S 0.05％)加入反应罐(直径600毫米)中,吹入0.5米~3氩/分。然后,通过顶部水冷喷枪吹入1.3米~3氧/分和从底部喷咀分别吹入0.2米~3氧/分和0.3米~3氩/分,而且在顶吹后保持连续底吹12分钟。结果锰     

鞍钢发展喷吹冶金有关工艺问题的探讨

吹氩可以净化钢质。顶吹氩优于底吹氩。沸腾钢和一般镇静钢采用吹氮代替吹氩,将显著提高钢的质量。喷吹硅钙粉2公斤/吨,脱硫效率一般达70～90％,[O]在20ppm以下时,[S]可以脱到小于0.005％。喷入熔剂量为3.5～6公斤/吨,脱硫效率达70～95％,在渣指数为0.35时脱硫能力最高。吹氩造渣脱硫法对减少钢水中Al_2O_3等夹杂有良好的效果。喷粉的主要作用在于脱硫和控制钢中夹杂形态,对改进一些重要用途钢种的性能和质量具有重要意义。     

冷轧薄板超低碳钢精炼双联工艺研究及应用

通过对超低碳钢RH及连铸中间包取样数据进行分析,发现RH升温吹氧量的增加导致全氧含量、渣中TFe含量升高,w(CaO)/w(Al_2O_3)逐渐降低,对控制大尺寸Al_2O_3夹杂物数量比例及中包全氧含量十分不利,因此采用LF+RH双联工艺取消吹氧升温,提高钢水纯净度。该工艺中转炉低温低氧出钢,LF优化钢包底吹强度、给电升温时间,在给电结束后钢水氧质量分数控制在0.033%～0.045%,改质后钢水氧质量分数控制在0.025%～0.030%。RH取消吹氧升温,脱碳结束氧质量分数控制在0.015%～0.020%,RH出站渣中w(TFe)≤5%,w(CaO)/w(Al_2O_3)稳定控制在1.3～1.5。在工业生产应用后,超低碳钢双联工艺路线下的夹杂物控制水平可以满足冷轧汽车外板要求。     

无时效钢锭几种浇注方案的研究

契诺波维斯基冶金厂掌握了在双床平炉强制吹氧冶炼无时效钢08铝的工艺。基本工艺参数如下:铁水消耗大约62％,熔池兑铁水后吹氧(20—30米~3/小时·吨),氧枪保持在铁水—渣界面处,在钢水中碳含量达～0.1％时停止吹氧。钢水在炉内和盛钢桶内用锰铁脱氧并用外口孔径为80毫米的浇注水口在上小下大扁钢锭桶内浇注成重14—16吨的扁锭。用一次     

天津钢厂研究顶喷法铁水脱硫

天津钢厂从1979年开始,与北京钢铁设计研究总院、冶金部设备制造厂合作,设计制造了铁水喷吹脱硫试验装置。1981年开始试验,到1983年10月试验了140多缶。试验是用化铁炉铁水,铁水缶容积30吨。脱硫剂使用石灰粉,单耗14公斤/吨·铁,喷吹时间8-10分钟。采用12毫米直径的喷枪,流态化气量0. 1～0. 2标     

八十年代的氧气转炉炼钢技术

八十年代氧气转炉炼钢技术的最大进展是复吹技术的工业应用及迅速普及。炉底供气向高压、大气量方向发展(日本住友和歌山厂已采用3.9牛/毫米~2的高压供气);供气元件趋向一致,开发了细金属管透气塞供气元件,气量调节的幅度达10～20倍;开发了新气源,1982年发现CO_2气源对喷咀有浸蚀作用而被淘汰,1985年,CO新气源用于工业生产,CO的物理冷却作用为氩气的1.2倍,是一种很有前途的新气源;开发双流道和多流道氧枪,提高热效率,改进转炉精炼机能。     

铁水脱磷顶吹氧+喷粉搅拌冶炼工艺的应用

 为了获得最佳的供氧和粉剂消耗与温度的关系。国内某钢厂采用专用炉顶吹氧+喷粉搅拌脱磷工艺为AOD炉提供优质的低磷铁水冶炼不锈钢，实现了新型一步法冶炼不锈钢工艺。生产实践表明，随着喷吹钝化石灰粉和铁皮球用量的增加，脱磷率逐渐升高，当石灰喷吹量为10～12 kg/t、铁皮球消耗量为25.0～37.5 kg/t、供氧量为300～400 m3时，脱磷率在85%以上；脱磷率随着钙氧比的增大而减小，当w(CaO)/w(Fe2O3)为0.8时达到最大值，钙氧比为0.8～1.4时脱磷率大部分在85%以上，钙氧比超过1.4时效果降低。     

冶金之窗

天津钢厂1979年与北京钢铁设计研究总院、冶金部设备制造厂合作,设计制造了铁水喷吹脱硫试验装置。1981年开始试验,到1983年10月试验了140多罐。试验是用化铁炉铁水,铁水罐容积30吨。脱硫剂使用石灰粉,单耗14公斤/吨铁,喷吹时间8～10分钟。采用12毫米直径的喷枪,流态化气量0.1～0.2标米~3/分,助喷吹量0.3～0.4标米~3/分。     

细粒砂金回收试验

1、内蒙古牛庆沟手摇盘尾矿试验。用450×1000毫米摇床对该尾矿进行选别,其结果为原金矿品位9.96克/吨,处理量730公斤,回收金量7.2克,尾矿金品位0.1克/吨。 2.转经召重砂试验。试样为手摇盘尾矿(420公斤)与精吹尾矿(20公斤)。试验流程为混汞筒-混汞溜槽流程。试验结果为原矿金品位98克/吨,海棉金量57.2克,纯金量41.8克,尾矿金品位3克/吨。 3、精吹尾矿试验。均采用混汞溜槽回收细粒金。     

攀枝花钒钛磁铁矿氧化钠化冶炼新流程研究

本文详细介绍了攀枝花钒钛磁铁矿氧化钠化冶炼新流程试验研究结果,表明含钒铁水采用吹氧法配加碳酸钠(氧耗为15标米~2/吨铁、碳酸钠单耗为40—50公斤/吨铁),预处理平均钒磷硫脱除率分别为79.3、77.2和80.2％;预处理后的低磷硫半钢,不加任何造渣材料在氧气底吹转炉内脱碳升温炼成优质碳素钢,吹炼终点钢水磷硫平均含量很低,分别为0.022和0.025％;预处理所获含钒钠化渣(含13.3％V_2O_5)可不经回转窑焙烧直接水浸制取高纯五氧化二钒(大于99％V_2O_5),钒收率大于87％,同时可回收部分钠盐返回使用(钠回收率大于55％)。     

高炉生产新高潮

在公司、厂党委正确领导下,三月份高炉喷吹设备经过大检修后,两座高炉喷吹焦油、二蒽油,生产水平逐渐上升。二月份未喷油时,两座高炉利用系数平均只有1.19;焦化平均高达619公斤/吨生铁。而三月份喷吹新技术正式上高炉后,利用系数平均达1.306;焦化575公斤/吨生铁。特别是在中下旬,两座高炉日产经常维持在3800～4100吨;焦化550公斤/     

300吨平炉顶吹氧气炼钢实践

一、19号平炉1973年度顶吹氧气炼钢的生产概况 1973年度19号平炉共生产了五个炉役,经过了八个检修阶段。平炉装入量为310吨。采用矿石废钢:铁水废钢为74.2:25.8,装料加入矿石16吨、白灰13.2吨,吹炼期氧压为7～9公斤/厘米~2,用氧强度为3500～4000米~3/时,补炉装料期火焰富氧强度为1000～1500米~3/时。     

新型高风压低风量鼓风机

一般金属加热炉、热处理炉、干燥炉和其它工业窑炉上所使用的低压燃油喷咀以及近两年来在国内发展起来的平焰喷咀,喷咀前所需风压均在1000毫米水柱以下,一般为500～800毫米水柱。     

荷兰霍戈文RH—OB工艺初步成果

1984年10月,霍戈文钢铁公司艾莫伊登厂投产了欧洲第一台RH—OB装置。到1985年该设备的处理能力为150万吨/年。安装RH—OB装置的主要原因是可以生产超深冲和镀锌用极低碳钢。在标准情况下,可以在20分钟内获得碳含量低于20ppm的钢。低碳铝镇静钢在一般轻处理时,碳含量在0.08～0.05％范围内的脱碳率为5.10~(-3)％C/分。与传统的氩气搅拌相比较,铝的消耗量从1.4公斤/吨降至0.9公斤/吨,因为在脱氧和添加合金时,300ppm的氧活度较弱。轻处理时温度在12分钟内降低20℃。用碳脱氧与化学法有很大差别,△a。/△C的平均值为0.59(0.30～1.00之间),比化学法1.3有明显降低。此平均值的获得可以归结于钢包渣和氧化炉瘤的再次氧化。当钢水温度低或碳的起始含量太高时进行吹氧。在第一种情况下,吹氧时加铝(用铝加热),使用100公斤铝和65标米~3氧,钢水温度上升10℃(300吨钢水)。此外,RH—OB装置可用于获得结构钢种的性能要求。至于特殊钢,用传统的方法即可获得低氢含量和低夹杂水平。设备内压力减少至1毫巴。添加剂收得率有了提高,耐火材料寿命和石墨棒的寿命都很理想。     

转炉复合吹炼用缝隙式毛细管式供气砖

在复合吹炼中,炉底供气砖是技术关键。钢铁研究总院和唐钢研制的采用镁碳质缝隙式和毛细管式供气砖作为炉底供气元件,并在唐钢第二炼钢厂30吨转炉上进行了七个炉役共2811炉复吹试验,共冶炼了普碳钢、低合金钢103534吨,获得圆满成功。该供气砖的体积密度为2.87～2.88克/厘米~3,显气孔率6.3～6.6％,耐压强度450～700公斤/厘米~2,透气量可控制在0～55标准立方米/小时范围。使用寿命基本上与转炉炉     

外刊文摘

H9106072 Tyhssen Seahl AG Hamborn4号高炉的褐煤粉喷吹 PETERS K H.StahlEisen(德),1990;110(8):85～88 在题述的高炉上用拉伊矿山的18000吨褐煤粉开展喷吹试验,结果喷吹率、焦炭—煤粉的替代率都达到优化状态。1988年6～7月,吨铁水喷吹褐煤粉从80公斤提高到140公斤。当喷吹量达110公斤     

降低炼镍转炉镁砖消耗的经验

<正> 我厂的10吨炼镍转炉炉壳长4436毫米,直径2200毫米,风眼15个,风眼内径41毫米,风压0.55～0.65(公斤/厘米~2),风量104(标米~3/时),每炉进低冰镍30吨、冷料4斗,低冰镍含镍13.63％,一天吹炼3炉。自1979年投产后,转炉的镁砖消耗甚高,平均每吨高冰镍耗镁砖235公斤左右。为了减少砖