冷轧板条痕缺陷的特征及形成原因探讨

对冷轧板中发现的条痕缺陷特征进行了分析，探讨了该缺陷的形成原因，通过对热轧板中发现的条状缺陷特征分析，以及对条状缺陷热轧板的冷轧试验和热轧板酸洗出口处进行的缺陷跟踪，认为热轧板中的条状缺陷可以形成冷轧板中的条痕缺陷，综合分析认为连铸坯中的气泡是形成冷轧板表面条痕缺陷的主要原因。     

基于特征量和神经网络的钢管缺陷预测模型

分析了钢管缺陷几何大小与缺陷漏磁信号(MFL)特征量之间关系，建立了一组全方位的钢管缺陷信号特征量，并将人工神经网络理论和算法应用于钢管缺陷预测。通过实验取得样本，在对网络进行训练的基础上，建立了基于钢管缺陷漏磁信号特征量和神经网络的缺陷预测模型，继而根据漏磁信号对缺陷进行定量预测。给出了实验结果，结果表明采用这种方法能够较好地实现管道缺陷的定量识别。     

线材缺陷探测和处理新技术

线材缺陷探测和处理新技术近年来，对线材表面质量的要求日益严格，一直在寻求一种表面缺陷检查精度高、缺陷修磨处理能力大的技术。为解决这一问题，新日本制铁所开发了采用涡流探伤机对线材表面缺陷进行检测，并使用了缺陷修磨自动化的新技术。过去，为保证对表面缺陷要...     

冷轧薄板表面缺陷研究

介绍了冷轧薄板表面主要缺陷的形貌、形成原因及预防措施。研究表明：冷轧薄板表面缺陷主要分为常规缺陷和非常规缺陷两大类。常规缺陷的产生与冷轧工艺质量密切相关，而非常规缺陷的形成机理则比较复杂，可能在炼钢工序也可能在轧钢工序形成，需具体情况具体分析。     

钢管缺陷漏磁场及影响漏磁信号因素的分析

介绍了钢管检测中常见的缺陷漏磁场模型和漏磁场分布，以及对凹坑缺陷漏磁场进行的模拟研究。比较了两种缺陷漏磁检测信号的时频特性，讨论了缺陷深度、励磁电流、检测探头纵向旋转速度等对矩形槽缺陷漏磁感应电压信号的影响。研究发现，缺陷深度和漏磁感应信号峰值约呈线性关系，这可作为钢管缺陷检测的应用基础。     

矢量光点运动示迹用于缺陷定性与外折的检出

采用观察矢量光点运动示迹对缺陷定性与检出，发现缺陷的相位与标准人工通孔有差异恶性缺陷外面积状缺陷相位，幅度不一，就此方面工作进行探讨。     

熔盐炉内盘管缺陷检测与分析

针对熔盐炉内盘管的主要缺陷形式，应用脉动直流磁粉探伤技术和超声波测厚技术，对内盘管裂纹及厚壁减薄缺陷进行检测，并结合实际工况，对检测的缺陷结果进行计算分析，为熔盐炉的安全运行及缺陷处理提供科学依据。     

SWRM6鱼鳞状缺陷成因分析

分析了SWRM6高速线材鱼鳞状缺陷的主要形态特征及其成因，指出这些缺陷并非折叠缺陷，而是由铸坯本身的皮下气泡引起的。改进脱氧工艺后，消除了鱼鳞状缺陷。     

钢轨裂缝缺陷产生原因分析

钢轨在线路焊接时，发现钢轨端面轨底脚部位有一严重裂缝缺陷。经过缺陷的形貌特征，及缺陷中夹杂物成分分析，结果为钢轨中的裂缝缺陷是因铸锭时保护渣卷入钢水中所造成。     

超低碳冷轧薄钢板中表面缺陷的消除

由于超低碳钢板坯在振痕下面容易形成钩形缺陷，而这些钩形缺陷阻碍结晶器中氩气气泡和保护渣宏观夹杂物的上浮和分离，因此，最终使钢板表面产生缺陷。钢板产生缺陷的另一个原因，是Mn／S比非常低的钢在轧制过程中可能产生表面热裂纹。据此，国外一家公司采取以下措施来消除表面缺陷，取得了良好的效果：     

低碳钢冷轧板疤／坑缺陷的本质

由连铸生产的低碳铝镇静钢系列板坯轧制的冷轧板卷，一度出现大量疤／坑型表面缺陷。为了查明缺陷原因，通过金相观察、扫描电镜能谱分析和缺陷板卷的跟踪轧制，对冷轧板卷上的疤壳进行了广泛的研究。结果表明，疤和坑是同一种缺陷，其中有些缺陷是形变的高碳组织，缺陷中都含有Na,Mg,Al,Si,S,K,Ca,Ti,V,Mn或其中大多数元素。调查缺陷相对集中炉次的工艺记录与实验室解剖分析结果有很好的对应关系，并认为疤／坑缺陷是铸坯原始裂纹或卷入坯壳的集中夹杂或两者共同作用造成的。     

高强铝合金中的氢

高强铝合金中的氢致缺陷是长期示曾解决的重大技术难题，作者结合自己的科研工作，对多年来有关该问题的研究成果进行了系统的介绍和分析。在氢致缺陷的成因和本质问题上进行了部分澄清，并且认为，氢致缺陷起源于熔炼，但后继的热变形过程也将对缺陷的尺寸产生明显的影响，因此合理设计成型模具和优化成型工艺也减少氢致缺陷不良影响的有效途径。     

顶锤失效的综合分析

通过对失效人造金刚石用顶锤１０００例的统计分析，结合对重点事例的组织，性能解剖发现，顶锤失效的主要原因依次是：制备过程引入的宏观缺陷（尤其是表面微裂纹，压制缺陷）残余拉应力和微观组织缺陷（低熔点夹杂，组织不均匀，气孔等）。这些缺陷的程度大小，直接决定了顶锤的使用寿命。因此，要提高顶锤的使用寿命，除了要提高其综合力学性能外，还要尽量减少以上缺陷。     

考虑岩石微缺陷影响的损伤本构模型

为准确描述岩石应力—应变曲线非线性过程，提出了考虑岩石微缺陷影响的损伤本构模型。首先对含微缺陷岩石进行分析，把含微缺陷岩石抽象成不含微缺陷的岩石骨架部分和微缺陷部分。岩石微缺陷包括初始空隙和岩石受载新增的微裂纹，微缺陷只能产生应变，不能承受应力。初始空隙产生的应变反映压密阶段的非线性特征，新增的微裂纹产生的应变反映岩石峰后阶段应变软化，用修正系数b来表示新增微缺陷的影响，假设岩石骨架部分的损伤符合Weibull概率分布，最后推导出基于微裂纹的损伤本构模型，并给出参数Vm、n、F0、m和b的确定方法，对模型参数进行讨论。用砂岩和苏长岩试验数据进行验证，结果显示试验数据与理论结果相吻合。     

连铸板坯轧制中板的表面缺陷

对连铸板坯轧制中板表面缺限进行了分析，根据产生原因可分为有含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；不含有非金属夹杂的气囊表面缺陷；由气泡产生的“雨点”状表面缺陷；“鱼鳞”状表面缺陷，“山水画”状表面缺陷，另外，对产生这些表面缺限原因初步分析，探讨后提出了改进措施，从而为现场提供判断依据。     

CSP薄板产品表面夹杂缺陷的控制

由于热加工历程的差异，与常规热轧相比，CSP线生产的薄板产品表面质量较难控制，其中表面夹杂是发生频率最高的缺陷之一。本文通过缺陷分析，确定了缺陷的产生机理和主要影响因素，并通过提高钢水质量和优化连铸工艺，控制了表面夹杂缺陷的大规模产生。     

厚钢板超声波探伤缺陷成因及控制

本文介绍了锭一材钢板超声波探伤缺陷类型，通过低倍检查和能谱分析，确认缺陷部位的夹杂物种类，指出缺陷产生的原因，提出相应的控制措施。     

管坯钢缺陷的成因分析

本文采用金相分析方法，通过对管坯钢典型缺陷实例的分析，研究了管坯钢缺陷的成因，从而为消除缺陷，提高管坯钢及钢管的生产质量提供了科学依据。     

基于贝叶斯网络的钢铁缺陷溯源方法

为解决钢铁产品生产过程中缺陷样本与正常样本数据量极度不匹配的问题，给出了基于贝叶斯网络的产品缺陷溯源方法。首先，使用箱线图法将样本特征的取值布尔化；然后构建一个初始贝叶斯网络，根据样本不同的异常情况调整贝叶斯网络的连接权重；得到连接权重后，从缺陷节点逆向溯源，寻找可能导致该缺陷的原因。最后，以保护渣缺陷溯源为例，对该方法进行了验证。     

荫罩框架钢冷轧薄板边部线状缺陷研究

边部线状缺陷是影响荫罩框架钢冷轧成品质量的表面缺陷之一。对荫罩框架钢生产工艺，设备进行全面调研，对缺陷宏、微观特征和缺陷中氧化圆点点形成机理做了深入的分析研究。研究结果表明，荫罩框架钢冷轧板边部线状缺陷是高温钢坯在热轧粗轧工序划伤后，将氧化铁皮压入沟槽内，在后续的轧制过程中逐渐演变而成。采取有效措施后，使缺陷卷比例由85%下降到7%以下。