燃料特性对其燃烧过程NO排放行为的影响

以3种无烟煤和3种焦粉为研究对象,采用小型管式加热炉对其进行燃烧实验,系统研究了燃料N含量、H含量、粒度大小及粒度组成等特性对其燃烧过程中NO排放行为的影响。结果表明,燃料N含量对其燃烧过程中N转化成NO的转化率影响不大,燃料H含量、粒度大小、粒度组成及焦粉和无烟煤配比等因素对N转化率影响很大。燃料中H含量越高,在0～5 mm范围内燃料粒度越粗,无烟煤配比越高,燃料燃烧过程N的转化率越高。     

铁矿烧结过程微细颗粒物排放行为

 采用ELPI+设备(荷电低压撞击器)对铁矿烧结过程微细颗粒物进行在线检测与采样,利用场发射扫描电子显微镜(FESEM EDS)对采集的颗粒物形貌特征进行分析,研究铁矿烧结过程中微细颗粒物的排放行为。研究结果表明,PM10大量释放集中在烧结升温段,且颗粒物质量浓度与数目浓度在粒径分布上有较大差异,其中质量浓度峰值区间为5.37～10.00 μm,数目浓度峰值区间为0.10～0.16 μm;形貌特征上,微细颗粒物呈规则的球形、方块形和片状;不同粒径物质组成差异明显,其中颗粒物中的K、Na主要以KCl和NaCl的形式存在,含量随颗粒物粒级的增大而略有降低。     

烧结过程中燃料对NO_x排放的影响

为了降低烧结工艺氮氧化物(NO_X)排放量,作者通过卧式炉研究了烧结燃料种类和燃料结构对烧结工艺NO_X排放的影响规律。研究结果表明:不同燃料烧结过程中排放的NO_X的质量浓度差异较大,燃料在烧结过程中NO_X的质量浓度由小到大的顺序为:低氮无烟煤焦粉高氮无烟煤.混合燃料烧结过程中NO_X的实际平均质量浓度随着低氮无烟煤替代焦粉比例的升高而降低,随着高氮无烟煤替代焦粉比例的升高而升高,但均低于计算得出的NO_X加和平均值,且随着替代比例的增加,NO_X的实际排放质量浓度与加和平均值间的差值增大.烧结生产中应减少高氮无燃煤的使用比例,采用焦粉加低氮燃料相配合的燃料结构,充分利用燃料分段燃烧强化NO_X同相和异相还原,降低烧结工艺中NO_X的排放量.     

固体燃料类型及其燃烧行为对烧结过程NO_x排放的影响

采用微型烧结燃烧装置考察了3种固体燃料的燃烧行为对烧结过程NO_x排放浓度、N元素转化率的影响规律,并通过烧结杯试验研究了NO_x排放和烧结矿质量指标的变化规律。研究结果表明:使用N含量低的无烟煤能有效降低烧结工序NO_x排放浓度和总量,但其N元素转化率却升高,且烧结矿质量指标受其低位热值的影响。因此,在选择固体燃料时,除了其N元素含量外,N元素转化率和低位热值等参数也应作为重要参考指标。     

固体燃料类型及其燃烧行为对烧结过程NOx排放的影响

摘要：采用微型烧结燃烧装置考察了3种固体燃料的燃烧行为对烧结过程NOx排放浓度、N元素转化率的影响规律,并通过烧结杯试验研究了NOx排放和烧结矿质量指标的变化规律。研究结果表明：使用N含量低的无烟煤能有效降低烧结工序NOx排放浓度和总量,但其N元素转化率却升高,且烧结矿质量指标受其低位热值的影响。因此,在选择固体燃料时,除了其N元素含量外,N元素转化率和低位热值等参数也应作为重要参考指标。     

燃料粒度对铁矿烧结的影响研究

烧结混合料中燃料粒度组成及配加量对烧结矿冶金性能及烧结生产技术经济指标具有重要影响。通过烧结杯实验研究了燃料粒度组成对烧结过程料层温度变化的影响。结果表明:燃料中1 mm粒级占比由40%降低到20%后,烧结料层的升温速率加快,降温速率减缓,有利于烧结过程液相的充分发展与冷凝固结过程烧结矿热应力的降低,并降低了烧结矿中FeO质量分数;减小燃料中1 mm粒级占比,能够提高燃料燃烧热的利用率,使燃烧带变宽,改善烧结指标,提高烧结矿质量;适当提高3～5 mm粒级占比可提高烧结矿转鼓强度,但会造成返矿率上升、固体燃料消耗增加等不利影响;最适宜烧结使用的燃料粒级为1～3 mm。     

铁矿烧结过程烟气排放规律分析

摘要：为了研究烧结烟气中COx的排放规律,首先对烧结工序中燃料燃烧行为进行研究,分析COx的生成机制。然后模拟生产现场烧结过程,使用烟气分析仪对烧结烟气进行检测,分析烟气温度、负压、烟气成分等数据,并结合烧结料层状态解析了烟气参数变化与料层状态之间的相关联性。实验结果得出,影响烧结烟气中CO质量浓度的主要因素是温度;CO、CO2和氮氧化物质量浓度变化一致,与O2气体积分数变化负相关;CO、SO2和氮氧化物浓度有相同的极值时间,此时烟气温度达到最快上升期;烧结点火结束之后至烟气温度上升之前是分段处理烟气中CO的黄金阶段。     

氧化镁对铁矿烧结特性的影响

MgOS可以改善高炉炉渣的流动性和脱硫能力。早期高炉主要以加入生熔剂白云石的方式来提高炉渣的MgO含量，目前已经改为通过烧结矿来提高炉渣MgO含量。这主要是为了消除生熔剂在高炉内的分解吸热，将生熔剂的分解由高炉转移至烧结，分解所需的能源就由高成本的高炉焦炭转为相对便宜的焦粉，现在有些厂矿已经开始使用橄榄石，纯橄榄石或蛇纹石作为MgO的来源，这样既提供了SiO2，省去了石英石，也无需提供了分解热能，MgO对高炉炉渣的影响已为人熟知，但其对烧结工艺及结矿质量的影响还不清楚。烧结机的操作结果表明，随烧结矿MgO妗的提高，烧结垂速降低，燃耗升高，烧结矿强度及烧结矿还原性恶化，但烧结矿的还原粉化指数和软熔性能等高温冶金性能有所所改善，本次研究的目的在于借助生产数据来证实烧结矿MgO含量对烧结工艺及烧结矿质量的影响。     

生石灰改性燃料对其燃烧及烧结过程NOx排放的影响

摘要：为了从源头实现铁矿烧结NOx减排,采用燃料燃烧及烧结杯实验,使用烧结用生石灰改性燃料,研究生石灰改性用量（生石灰与燃料质量比）对燃料燃烧过程N转化率和NOx排放量（每克燃料燃烧排放NOx的质量）的影响。结果表明,在0～3.0%（质量分数）的范围内,随着生石灰改性用量提高,燃料燃烧N转化率及NOx排放量降低,烧结过程NOx平均浓度降低。当生石灰改性用量超过3.0%(质量分数)时,NOx减排效率有所降低。结合烧结指标综合考虑,适宜生石灰改性用量为1.0%～3.0%。     

生石灰改性燃料对其燃烧及烧结过程NO_x排放的影响

为了从源头实现铁矿烧结NO_x减排,采用燃料燃烧及烧结杯实验,使用烧结用生石灰改性燃料,研究生石灰改性用量(生石灰与燃料质量比)对燃料燃烧过程N转化率和NO_x排放量(每克燃料燃烧排放NO_x的质量)的影响。结果表明,在0～3.0%(质量分数)的范围内,随着生石灰改性用量提高,燃料燃烧N转化率及NO_x排放量降低,烧结过程NO_x平均浓度降低。当生石灰改性用量超过3.0%(质量分数)时,NO_x减排效率有所降低。结合烧结指标综合考虑,适宜生石灰改性用量为1.0%～3.0%。     

工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响

研究了工艺参数对烧结燃料NO_x排放浓度的影响规律。研究结果表明:随着烧结温度的升高,烧结燃料NO_x的平均浓度先升高后降低,当烧结温度在1 100℃左右时,氮氧化物的平均浓度达到最大值。随着高温恒温时间的延长和升温速率的增大,烧结燃料NO_x的平均浓度均出现降低趋势,分别由87 mg/m~3和91 mg/m~3降低到77 mg/m~3和80 mg/m~3。在氧含量低于21%时,NO_x的平均浓度随着氧含量的升高而升高。NO_x的排放浓度主要取决于烧结生产中氮氧化物的生成及被还原程度。因此,烧结生产中可通过控制烧结温度、增大升温速率、延长高温时间或降低含氧量等方式抑制NO_x的生成或促进其还原,进而降低烧结烟气中NO_x的排放量。     

铁矿烧结过程温室气体COx排放规律的研究

详细地对铁矿烧结过程温室气体COx排放规律进行了研究,结果表明:烧结过程温室气体COx排放变化情况能够很好地反映烧结过程固体燃料焦粉的燃烧状况,证明焦粉的燃烧是以生成CO2的完全燃烧反应为主,但仍有部分生成CO的未完全燃烧反应存在.烧结烟气中CO2浓度值降为零值时所对应的点与烧结废气温度为最大值有很好的对应关系,能很好地用于确定烧结终点.焦粉配比和碱度对烧结过程焦粉燃烧的影响也能明确地从温室气体COx的排放情况表现出来,而且,通过判断焦粉的燃烧状况,可以推测出烧结矿质量的优劣,用于指导烧结生产.     

添加剂预处理燃料降低烧结过程NOX排放的研究

烧结过程中产生的氮氧化物(NO_X)主要来源于燃料燃烧,文章使用尿素、CaO和淀粉作为添加剂预处理烧结用焦粉,通过烧结杯试验研究其对NO_X排放和对烧结矿指标的影响,同时研究了不同含量尿素、Ca O和淀粉对烧结过程NO_X排放和烧结指标的影响。结果表明:添加剂用量从0%～1. 0%,添加尿素量越多则降低NO_X排放效果越明显,添加Ca O量变化对抑制NO_X生成程度影响不大,添加淀粉造成NO_X排放量增加,且增加量受淀粉添加量的多少影响不大;在此范围内添加剂用量对烧结指标改变不大。     

铁矿粉烧结过程CO与NO协同控制技术研究现状

钢铁工业是我国最大的工业污染物排放源之一.为实现烧结烟气多污染物超低排放目标,特别是NOx、CO减排,建立全过程、一体化的污染物协同控制技术体系迫在眉睫.本文分析了铁矿粉烧结过程CO、NO的生成机理及其影响因素,明确了烟气CO、NO排放主要取决于燃料中C、N的氧化及其产物CO二次氧化和NO还原,阐述了燃料赋存状态、Ca...     

浅析烧结原燃料硫分对SO2排放的影响

利用物料平衡和产排污系数法对烧结原燃料硫分对SO2排放的影响进行了分析,提出了从源头控制SO2产生的方法和措施。     

生物质燃料用于铁矿烧结的研究进展

生物质燃料由于来源广泛、储量巨大且具有高发热值、高纯度、低成本的优势而具有良好的应用前景,其应用于烧结生产也是钢铁行业低碳绿色高质量发展的重要途径之一。本文从原料制粒、烧结过程、烟气减排三个方面对生物质燃料在铁矿烧结工艺中的应用进行系统性的归纳与分析。在原料制粒方面,生物质燃料相较于焦粉和无烟煤,在烧结生产时需要配入更大的水分,根据生物质燃料的种类该水分配比可能需要增加1%～5%。在烧结过程方面,受限于燃烧特性,生物质燃料替代焦粉的比例不宜过高,一般为10%～40%,进一步提高该配比则会出现烧结矿成品率和转鼓指数、烧结机利用系数的显著降低。在烟气减排方面,生物质燃料在降低烧结烟气中CO、NO_x、SO_x、粉尘和二■英等有害污染物排放量方面作用显著。对于大规模工业化应用,仍需继续加深理论与试验探索,进一步提高生物质燃料的可获得性,统筹生物质燃料回收加工处理的配套产业,并加大包括投资鼓励等政策支持。     

铁矿粉烧结制粒过程颗粒行为研究综述

烧结原料需经过制粒处理以确保高效低耗的烧结生产,即在水或其他粘结剂的参与下混合料颗粒在相互运动、碰撞中形成粒度更大且粒度分布更窄的聚团颗粒体。制粒效果受制粒设备参数和铁矿粉物理化学性质的影响,因而合适的制粒工艺和铁矿粉优化配置对烧结技术经济指标的改善具有显著作用。阐述了制粒现象的基本理论,综述了制粒过程中颗粒聚结长大的作用力以及颗粒的长大机制,制粒工艺参数如加水量、搅拌动能、制粒时间等和铁矿石的粒度组成、表面性质、颗粒形貌等性质对制粒效果的影响规律。相关结果为系统深入理解铁矿粉制粒过程以及高效生产优质准颗粒提供理论基础。     

铁矿粉烧结制粒过程颗粒行为研究综述

摘要：烧结原料需经过制粒处理以确保高效低耗的烧结生产,即在水或其他粘结剂的参与下混合料颗粒在相互运动、碰撞中形成粒度更大且粒度分布更窄的聚团颗粒体。制粒效果受制粒设备参数和铁矿粉物理化学性质的影响,因而合适的制粒工艺和铁矿粉优化配置对烧结技术经济指标的改善具有显著作用。阐述了制粒现象的基本理论,综述了制粒过程中颗粒聚结长大的作用力以及颗粒的长大机制,制粒工艺参数如加水量、搅拌动能、制粒时间等和铁矿石的粒度组成、表面性质、颗粒形貌等性质对制粒效果的影响规律。相关结果为系统深入理解铁矿粉制粒过程以及高效生产优质准颗粒提供理论基础。     

铁矿粉化学成分对烧结高温基础特性的影响

为对高温基础特性有一个更好了解以便指导烧结配矿、提高烧结矿质量,通过试验研究并测定了包括低硅矿在内的10种铁矿粉的同化性、液相流动性、黏结相强度和铁酸钙生成量等高温烧结特性,在此基础上,分析探讨了铁矿粉化学成分对烧结高温基础特性的影响。研究表明,烧损(LOI)值越高,同化温度越低,但LOI值过高会使得液相流动性和黏结相强度降低;Al₂O₃质量分数的增加会使同化温度下降、黏结相强度和铁酸钙生成量增加,而液相流动性随着Al₂O₃质量分数的增加先升高后降低,Al₂O₃质量分数位于1.0%～1.5%范围内液相流动性指数较高;黏结相强度和铁酸钙生成量随着铁矿粉中SiO₂质量分数的增加呈现先增加后降低的趋势,SiO₂质量分数低于6.0%时,随着SiO₂质量分数增加,同化温度下降。研究结果对探究铁矿粉高温基础特性的影响因素具有一定的参考意义。     

MgO对铁矿粉烧结液相生成特性的影响

通过液相生成特性实验,研究了MgO含量对CaO-SiO_2-FeOx-Al_2O_3-MgO体系液相生成特性的影响。结果表明:随着MgO含量的增加,体系液相量呈先增加后降低的趋势;当MgO含量为2. 0%时,体系液相量最多,当Mg O含量超过2. 0%时,高熔点粘结相比例增加,不利于液相量的生成。利用Fact Sage热力学模拟软件对不同MgO含量下的CaO-SiO_2-Fe O_x-Al_2O_3-Mg O体系液相量进行了热力学分析,模拟结果表明:不同MgO含量下的液相量随着温度的升高而增大,当温度一定时,烧结过程中的液相量随着Mg O含量的增加而变小。由此可知,试验分析与模拟结果相一致,Fact Sage起到了很好的补充说明作用。利用试验分析和Fact Sage模拟软件相结合的方法能更好地分析出烧结过程中液相量的变化。