燃煤飞灰几何粒径分布测试方法及其分布特征

简述了燃煤飞灰几何粒径分布测试方法,并首次对电除尘器不同电场收集下来的飞灰颗粒及30多组飞灰样品的几何粒径进行了全面表征。结果表明,电除尘器各电场的飞灰颗粒几何粒径均呈双峰分布,且第1电场收集飞灰中小颗粒占比最小,第2、3、4电场收集飞灰中小颗粒占比逐渐增多,末电场采用旋转钢刷清灰,因此小粒径颗粒略高于第3、4电场。测定国内38组飞灰样品的几何粒径分布在4～28μm,其中,中位径在10μm以下的占比为58%,中位径在15μm以下的占比为87%。     

射频等离子体制备球形复合镍钛粉体

以气雾化镍粉和不规则形状的钛粉作为原料,采用TEKNA射频等离子体设备制备宏观等原子比的球形复合镍钛粉末。研究载气流量对球化粉末的形貌、粒径、相分布和元素分布的影响。通过扫描电子显微镜和粒度分析仪表征粉体的形貌和粒径分布; 通过XRD和EDS表征粉体的相以及元素分布。研究发现:与原料粉末相比,采用射频等离子体制备的复合粉末的粒径明显增大; 载气流量增加会引起粉末镍元素质量分数的增加,在载气流量为2.5 L/min时,镍质量分数为55.2%,是最为接近理想的质量分数,球化率达到100%;球化粉末由Ni相、Ti相、NiTi相三相组成; 各个粉末颗粒都能观察到Ni、Ti 2种元素,但各个颗粒中含有的钛、镍元素质量分数是不完全相同的。      

铜冶炼高温电除尘试验研究

为了实现铜冶炼高温烟气粉尘的高效脱除，本文分析高温烟气领域除尘技术研究现状，搭建了基于铜冶炼烟气工况的高温电除尘中试装置，分析了炼铜粉尘的形貌、粒径等特性，研究了不同烟气流速、电压对除尘效率的影响，得出电除尘关键参数最佳设置方法。结果表明，高温电除尘器烟气流速为0.48 m/s时，烟气颗粒既不会造成高温电除尘器严重积灰，也不会导致大量颗粒大量逃逸，除尘效率最佳；电场电压越高，出口粉尘浓度越低，除尘效率越高，实践中要在满足除尘效率的前提下寻找能耗最低的电压值。在福建某铜冶炼厂进行高温电除尘技术工程应用试验，测试结果表明，高温电除尘器出口烟气含尘浓度由2.19 g/m³降至62 mg/m³,除尘效率大于97.1%。     

不同电控技术的电除尘提效特性研究及应用

烧结机机头烟气主要采用电除尘器除尘,但电控技术对烧结烟气电除尘的提效特性并不明晰。针对该问题,通过设计电除尘器实验系统研究高频电源、脉冲电源及两种电源组合使用时烧结烟气电除尘器的提效规律。结果表明:高频电源适用于高烟尘质量浓度的前级电场,脉冲电源适用于质量浓度低、粒径小的末级电场;高频电源(第1、2电场)、工频电源(第3、4电场)、脉冲电源(第5电场)组合使用时,与全工频电源供电时相比,高、中、低比电阻粉尘实验对应烟尘的提效幅度分别达68.35%、69.57%、71.22%。A、B、C 3个实际工程项目的测试结果表明,电除尘器经高频、脉冲电源改造后,烧结烟气粉尘排放均远低于超低排放限值,分别为5.1、4.3、4.9 mg/m~3。本研究可为烧结烟气电除尘器的提效改造提供借鉴。     

微通道反应器内纳米头孢呋辛酯制备工艺优化

在Y型微通道反应器中,采用反溶剂沉淀法制备头孢呋辛酯纳米颗粒.通过正交实验,系统研究药物溶液质量浓度、沉淀温度、溶剂流量和反溶剂流量等因素对产物粒径的影响.得到的适宜制备工艺条件为:药物溶液质量浓度0.08g/mL、沉淀温度5℃、溶剂流量3mL/min.以及反溶剂流量80mL/min,制备出了粒径为260～340nm,且粒径分布窄的纳米颗粒.实验还进一步利用扫描电镜、X射线衍射、红外光谱分析和体外溶出实验对原料药及产品性质进行表征,结果表明:微粉化产品为无定形,溶出度明显优于原料药.     

微波连续加热吸收剂处理烧结低浓度烟气的研究

 探讨了微波连续加热吸收剂处理烧结低浓度烟气实验时气体流量、微波功率、吸附剂质量、配比、粒径、烟气含水量、反应温度等实验因素对烟气脱硫、脱氮率的影响。实验结果表明,气体流量、微波功率和反应温度对脱硫、脱氮率影响较大。同时对吸收剂在微波连续加热下处理二氧化硫和氮氧化物进行了机理分析。     

内置隔板流化床气固两相流动数值模拟

基于EMMS模型、耦合双流体模型对内置隔板流化床内气固两相流动规律进行研究,包含流化床内气固两相的速度分布规律、固相颗粒体积分数分布规律、粒径对固相颗粒体积分数分布的影响规律等内容。结果表明:流化床内存在固体颗粒的返混现象,多个隔板的存在增强流化床内的返混现象;局部固相颗粒体积分数较高,表明固体颗粒发生了团聚现象;固相颗粒体积分数呈现出"上稀下浓"和,"核稀边密"的分布规律,且在高度方向的变化规律呈现出"S"曲线;随着颗粒粒径的减小,被气体携带进入高度h=0.1~0.4 m区域的固体颗粒增多。研究结果可为深入理解内置隔板流化床内磁化焙烧过程中气固两相流动规律提供理论指导。     

大型铜冶炼厂电除尘器自动保护装置的研究与应用

一种铜冶炼电除尘器进口超温自动调解保护装置,目的在于有效控制熔炼电除尘器进口温度,通过增加喷雾降温装置,降低电除尘器进口温度,同时使烟气增湿,有效调节熔炼烟气粉尘比电阻,调节控制烟气中三氧化硫含量,解决熔炼电除尘器因系统产量增加造成的电除尘器进口温度超标、阳极板变形、收尘效率下降、设备腐蚀等问题。     

烟气增湿对粉尘特性及电除尘性能的影响规律

通过搭建电除尘提效试验系统,对不喷雾、喷水、喷碳酸钠溶液后的粉尘特性、电除尘器性能及SO_x脱除性能进行研究。结果表明:喷水、喷碳酸钠溶液后,飞灰工况比电阻均有大幅降低,分别从7.02×10~(12)Ω·cm降为6.15×10~(11)、1.24×10~(11)Ω·cm,且细颗粒物团聚现象明显,PM_(2.5)质量浓度明显降低;电除尘器总尘脱除效率分别从99.77%提高到99.86%和99.91%,PM_(2.5)的脱除效率分别从96.68%提高到98.07%和98.42%;在脱除烟气中SO_x性能方面,喷水对脱SO_2作用并不明显,但可配合电除尘器实现35.0%的SO_3脱除效率,喷碳酸钠溶液后,电除尘器对SO_2、SO_3的脱除效率分别为41.3%、80.6%。本研究可为燃煤烟气、烧结烟气、窑路烟气等电除尘器的提效改造提供一种新的技术思路。     

氧化铝烟气颗粒物高效脱除实验研究

针对某氢氧化铝焙烧炉烟气,对电除尘器实施金属滤网电场改造,改造后开展总尘及PM测试实验。测试结果表明,除尘器出口总尘浓度仅为9.95mg/m~3,除尘效率达99.91%,较改造前有大幅提升;除尘器对0.03～10μm粒径段颗粒的除尘效率在40.07%～99.09%,PM10、PM2.5、PM1的除尘效率分别为98.09%、93.29%、89.07%。     

粉末冶金Cu-0.6%Al合金内氧化析出产物的观察

用扫描电子显微镜、透射电子显微镜及其携带的能谱分析仪、高分辨透射电子显微镜等设备,对粉末冶金内氧化法制备的Cu-0.6%Al合金的微观组织进行了观察分析,重点观察了弥散析出相的颗粒形貌、大小及分布,并对其物相及影响因素进行了分析和讨论.结果表明:铜基体相上弥散分布的颗粒相为Al2O3,晶内Al2O3颗粒的平均粒径5 nm,平均间距20 nm;晶界处Al2O3颗粒的平均粒径20 nm,平均间距50 nm.     

循环流化床干法烟气净化技术对重金属汞的脱除效果研究

利用工业化运行的循环流化床干法烟气净化系统为实验平台,采用国际上通用的Ontario Hydro方法（简称OHM）对燃煤电厂预电除尘器进出口烟气、烟气净化装置的进口原烟气以及出口净烟气中重金属汞的检测分析,研究了燃煤烟气中汞的存在形式分布以及循环流化床干法烟气净化技术对不同存在形式汞的脱除效果。结果表明循环流化床干法烟气净化技术对燃煤电厂烟气中包括单质汞在内各种形态的汞均有很好的脱除效果。     

粉末冶金Cu-0．6％A1合金内氧化析出产物的观察

用扫描电子显微镜、透射电子显微镜及其携带的能谱分析仪、高分辨透射电子显微镜等设备，对粉末冶金内氧化法制备的Cu-0．696A1合金的微观组织进行了观察分析，重点观察了弥散析出相的颗粒形貌、大小及分布，并对其物相及影响因素进行了分析和讨论。结果表明：铜基体相上弥散分布的颗粒相为A12O3，晶内A12O3颗粒的平均粒径5nm，平均间距20nm；晶界处A12O3颗粒的平均粒径20nm，平均间跑50nm。     

超音速微粒轰击表面纳米强化多通道喷嘴气固双相流的数值模拟

采用气固双相流模型（离散相模型）研究了超音速微粒轰击表面纳米强化多通道耦合喷嘴的流场,通过计算,分析了气固两相速度场以及固体颗粒在气体流场中的轨迹。模拟结果发现,气体—颗粒双相射流中,气固两相射流速度均可以达到超音速,而且颗粒相的分散度小于气体,粒径小于5μm的颗粒相其分散度随颗粒粒径增大而减小,大于5μm的颗粒相其射流分散度基本稳定,颗粒相粒子集中在各通道射流中心线附近。最佳表面纳米强化处理距离在120 mm附近。模拟结果有助于设计面向大规模表面纳米强化处理应用的多通道耦合喷嘴。     

高炉渣破碎过程的模拟实验研究

针对高炉渣转杯法粒化工艺,用液态石蜡模拟熔渣,研究了转杯转速和石蜡的质量流量对颗粒平均直径及其质量分布的影响规律。结果表明:颗粒的平均直径随转速的提高而减小,随质量流量的增加而增大;高转速下破碎颗粒呈长条形,质量流量对颗粒形状没有影响;提高转速和增大质量流量,都会使颗粒的质量分布均匀。     

铁矿烧结过程烟气中微细颗粒污染物的特性

铁矿烧结过程分为点火段、中间段(点火结束至烟气温度升温前)和升温段(烟气温度开始上升至达到最高温)3个阶段,通过烧结杯模拟实验研究了各阶段烟气中微细颗粒污染物的排放浓度及其特性.研究结果发现,点火段、中间段微细颗粒污染物的质量浓度较低,在升温段则显著上升;各阶段切割粒径d50=0.7μm粒级颗粒表面形貌也存在着差异,其中点火段和中间段的颗粒主要是由球形颗粒组成,颗粒轮廓清晰没有明显的聚结现象,而升温段d50=0.7μm粒级颗粒主要为不规则的絮状体,颗粒之间易聚结形成团聚状;升温段d50=0.7μm粒级颗粒中F、S、K、As、Pb元素的含量明显高于点火段和中间段的含量,而Fe元素则在点火段和中间段的含量较高,在升温段含量相对较低.     

浸渍钡钨阴极用钨粉的研究

采用钨粉分选工艺和高温还原的方法制备了浸渍钡钨阴极用钨粉。通过扫描电子显微镜(SEM)、Simple-PCI软件对钨粉的微观结构和粒度分布进行了分析。结果表明:机械搅拌和超声分散相结合的分散效果优于单纯机械搅拌,可使钨粉粒径分布窄化,但不能改变颗粒形貌。经1650℃还原1h高温氢还原处理后的钨粉颗粒有利于均化粒径、改善颗粒球形度,满足浸渍钡钨阴极基体用钨粉的要求。     

无机陶瓷管在有色金属冶炼行业电除尘器改造中的应用

因高温等工况影响,在有色金属冶炼行业烟气粉尘治理中应用着大量电除尘器。受电除尘器选型、设备老化、振打二次扬尘等因素制约,难以满足粉尘超低排放等更高的环保要求。以无机材料陶瓷管作为除尘器的过滤元件,具备耐高温、高精度过滤超低排放、运行阻力低、寿命长等特点,可用于电除尘器壳体进行技术改造,实现对各类烟气粉尘的高效收集、超低排放。     

Al_2O_3-H_2O两相流流体强化换热性能研究

将固体颗粒加入到传统换热介质中形成固-液两相流流体,是一种新型的强化换热介质。设计小型卧式直管加热炉试验装置,用粒径分别为60 nm,150 nm,55μm及质量分数为1%的Al2O3-H2O两相流流体做换热试验,在流量为7 L/min、8 L/min、9 L/min和炉温为80℃、100℃、120℃、140℃情况下使用计算机对加热直管内、外壁温度和进、出口流体温度数据进行采集和分析。研究发现:固-液两相流流体强化对流传热的效果与颗粒的粒径、流体的流速和加热炉炉温有关。     

ESP内气流均匀性和除尘效率的数值模拟

 基于计算流体力学,以相对均方根（RMS）值为气流均匀性的评判标准,应用FLUENT软件模拟了粉尘粒径、烟气流速、电晕极电压及烟气含尘浓度对静电除尘器的除尘效率和细微尘涡流现象的影响。研究表明,随着粉尘粒径和烟气流速的增大,颗粒合速度增大,RMS值大幅降低,涡流趋势减弱;而随着粒径增大,颗粒的驱进速度增大,除尘效率提高,但烟气流速增加,增大了颗粒的轴向速度,使得除尘效率降低;随着电晕极电压的升高,RMS值增大,涡流趋势增强,但电晕极电压升高,带电颗粒的电场力大幅增加,除尘效率提高。当含尘浓度小于5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,由于“电风”的作用使得除尘效率和RMS值均增大,涡流趋势增强;但当含尘浓度超过5 g/m3时,随着含尘浓度的增加,“电风”逐步减弱,RMS值和除尘效率开始下降,涡流趋势减弱。