转炉炼钢过程静态控制模型的改进

简要介绍了采用统计回归方法建立增量多元回归方程,从而建立达到对冶炼终点进行控制目的的转炉炼钢静态控制模型,并通过采集到的某钢厂120 t转炉的实际生产数据,对模型进行了验证.     

提高供氧强度冶炼含磷耐候钢的生产实践

从改善冶炼耐候钢工艺出发,分析了转炉供氧强度提高对冶炼周期、终点磷含量、耗氧量的影响。实践表明,供氧流量增加5%后,每炉冶炼周期缩短1.53min,终点磷含量变化较小,每炉耗氧量减少93.94m3,降低了成本,提高了产能。     

100t转炉氧枪喷头参数优化实践

针对鞍钢股份有限公司炼钢总厂100 t转炉冶炼供氧时间长、耗氧量大、钢铁料消耗高等问题,对原氧枪喷头参数进行了优化,包括喷头喉口直径、出口直径、中心倾角及氧枪枪位控制等。结果表明,氧枪喷头优化后,转炉冶炼供氧时间缩短约100 s,耗氧量降低1.81 m3/t,转炉终点钢水磷含量降低了0.01%,减少了点吹,降低了钢铁料的消耗。     

样本自选择回归分析算法在转炉炼钢中的应用

针对转炉炼钢静态控制模型广泛采用的常规回归分析算法采用目标炉次的前几炉次冶炼数据作为样本,模型预测准确度低的问题,提出了一种基于样本自选择的回归分析算法。该算法从实际生产数据中自动选取一定数量的合适样本来构建回归分析预测模型,实现吹氧量、冷却剂加入量、终点温度和终点碳含量的预测。通过某钢厂120t转炉Q235B钢种的实...     

北满特钢100 t转炉高拉碳工艺的生产实践

通过对转炉高拉碳工艺的理论分析，结合生产实际情况，优化了转炉高拉碳工艺操作制度，实现了转炉冶炼高碳钢高拉碳工艺，提高转炉冶炼高碳钢质量的同时降低了冶炼成本。     

贫锰矿在转炉炼钢工艺中的应用

介绍贫锰矿在转炉冶炼过程中的使用效果，提出转炉冶炼时使用贫锰矿可以显著改善转炉化渣效果，提高终点钢液中的余锰含量，降低冶炼成本。     

基于卡方分箱法和逻辑回归算法的 转炉操作工艺评价模型

终点碳含量和温度的窄窗口控制是衡量转炉冶炼水平和实现智能制造的主要目标.本文基于某钢厂Q235钢种转炉实际生产数据,采用卡方分箱法并结合所划定的理想终点目标区间对转炉操作工艺参数进行了分箱,借助WOE编码判别确定了影响转炉理想终点目标的关键工艺参数,采用逻辑回归算法对编码后数据进行了评分.所构建的转炉操作工艺评价模型能够对操作工艺参数进行合理评分,所判别不符合转炉理想终点目标区间的数据召回率为84%、精准率为88%.此外,评价结果表明铁水碳含量及硅含量是影响该炼钢厂转炉终点目标的主要因素,因此,优化铁水条件有利于实现对转炉终点目标窄窗口控制之目的.     

转炉冶炼终点磷的预报模型

根据现场的冶炼工艺和生产数据，研究了转炉冶炼终点磷的预报方法；采用机理模型和偏最小二乘模型分析了终点磷的影响因素；建立了基于偏最小二乘回归的转炉终点磷的预报模型。结果表明，训练样本在终点磷的绝对误差为±0.003%，在控制精度范围内命中率达87.26%，测试样本在此精度范围内的命中率达到8627%。     

转炉双联法冶炼新工艺技术及其特点

本文主要阐述转炉双联法冶炼工艺，重点介绍和分析转炉法脱磷、转炉顶底复吹和少渣冶炼等有关技术及其特点。文中列举和引用了部分日表钢铁企业采用转炉双联法冶炼工艺的技术参数，说明转炉双联法冶炼工艺在提高生产效率、提高产品质量、降低生产成表和减轻环境污染等方面具有一定优势。     

碳钢红泥球在转炉冶炼中的应用分析

本文运用数据统计软件Minitab，以2009年1～3月在太钢第二炼钢北区转炉冶炼Q235B钢过程中应用碳钢红泥球数据为基础，分析了其对转炉冶炼过程主要转炉消耗指标、终点成分等的影响，认为：转炉冶炼中使用碳钢红泥球可降低转炉主要消耗指标，减少生产成本，同时可实现循环经济，杜绝转炉粉尘对环境的二次污染。     

以铁水硅为主线的转炉冶炼操作

采用以铁水硅为主线的转炉冶炼，冶炼过程平稳，缩短冶炼周期，减少石灰的消耗，减少过程喷溅，提高钢水收得率，降低转炉冶炼成本，同时提高产品实物质量。     

浅谈顶底复合吹炼转炉不锈钢的冶炼

本文介绍了复吹转炉的发展，Ｋ－ＯＢＭ转炉的特点，并根据复吹转炉的脱碳优势提出复 转炉冶炼不锈钢的可能性及必备的生产条件，最后对我公司采用复吹转炉冶炼不锈钢提出了设想及建议。     

转炉高效化生产实践

通过开发应用智能物流高效衔接技术、精准留渣冶炼技术、钢中有益元素高效利用技术、转炉均衡冶炼控制技术，使转炉生产效率、各项指标明显提升，实现了转炉高效低成本冶炼，使炼钢工序成本达到国内领先水平。     

转炉冶炼高碳钢的工艺研究

分析了转炉冶炼高碳钢的难点，探讨了转炉冶炼高碳钢的操作要 点：控制好碳温、做好造渣脱磷操作。通过“高拉补吹”、炉后增碳工艺，转炉能够冶炼出合格的高碳钢。     

声呐化渣结合煤气分析仪应用实践

针对90 t顶吹转炉冶炼过程中依靠人工经验化渣，影响转炉生产效率的问题，结合使用了声呐化渣系统和煤气分析仪，并优化了喷溅指数、加料方式等工艺参数，采取上述措施后，转炉一次拉碳合格率提高了9.6%，跑渣率下降了2.5%，化渣合格率提高了35%，转炉平均冶炼周期降低2 min/炉，提高了转炉的冶炼效率。     

超低碳钢BOF渣成分对终点[C]含量影响

采用共存理论、动力学分析和实验验证的方法,研究转炉冶炼超低碳钢吹炼末期炉渣成分对终点[C]含量的影响规律,建立1853-1973 K时终点[C]与炉渣成分和温度的回归模型.结果表明:FeO活度受温度影响较小,主要受炉渣成分的影响;脱碳动力学条件主要受炉渣成分和温度的影响.炉渣碱度增加,终点[C]含量升高;渣中FeO含量增加,终点[C]含量迅速降低,渣中FeO质量分数应控制在12.0%-18.0%之间;渣中MgO质量分数在7.0%-13.0%范围内逐渐增加,钢液中[C]质量分数增加值不足0.01%;随着温度的增加,钢液中[C]含量降低.回归模型对冶炼超低碳钢的转炉终点[C]含量的预判平均误差率为±15.25%,[C]含量误差在±0.01%以内的炉次占69.19%.      

转炉半自动炼钢试验研究

转炉半自动炼钢是采用基础级计算机控制的，它可使包钢转炉冶炼操作标准化、规范化，程序化，冶炼操作稳定，缩短冶炼周期，提高劳动生产率，继宝钢，武钢之后，第三家实现了计算机自动炼钢。     

转炉炼钢辅助指导音频化渣系统设计

针对操作工在转炉炼钢过程中除观察窗看火之外缺乏其他有效辅助冶炼指导手段的现状，提出了利用吹炼时发出的转炉噪声来指导操作工冶炼的方案。该系统设计以Advantech IPC上位机为核心，采集转炉吹炼时的噪声和转炉本体氧枪枪位、氧气流量、烟罩高度等相关参数，通过多参数模型公式来计算并生成炉内化渣状态曲线，指导操作工冶炼操作，减少冶炼喷溅和返干现象的发生。     

复吹转炉冶炼45钢的实践

介绍了湘钢二炼钢厂采用复吹转炉冶炼45钢时，在造渣、供氧制度及枪位控制等方面的生产实践，说明了碳含量相当的情况下，采用复吹转炉冶炼45钢终点氧含量比顶吹转炉低，     

转炉低铁耗高效率冶炼技术研究

天钢联合特钢有限公司现有三座120吨转炉,转炉平均冶炼周期为35.25 min。针对转炉冶炼周期长的现状,本文分析了低铁耗模式下影响转炉冶炼效率的因素,通过采取缩短转炉废钢加入时间、供氧时间、出钢时间及辅助时间,及一系列设备改造与工艺创新等措施,使转炉冶炼周期由平均35.25 min降低到平均23.43 min,提高转炉冶炼效率33.5%,实现了低铁耗模式下的高效冶炼。