板带轧制过程多参数耦合模拟系统的开发

考虑轧件和辊系间的接触力与变形协调关系，采用一种选代的方案，开发了一个分析三维板带轧制过程的计算机模型。它耦合了计算轧件变形的三维刚塑性有限元法，计算辊系变形的影响函数法和弹性有限元法。该系统可用来精确预报轧制压力横向分布，前后张力横向分布，金属横向流动，以及轧后板带的横向板厚分布，包括板凸度和边部减薄等，并且具有较高的计算效率。     

板带热轧变形过程中的非均匀应变问题分析

 采用有限元分析软件ANSYS/LS DYNA模拟板带轧制过程，分析了轧辊直径、轧件温度、轧件入口厚度和接触摩擦对变形区等效塑性应变的影响。结果表明：轧辊直径、轧件入口厚度和接触摩擦显著影响应变分布的不均匀性，应变的不均匀会导致再结晶晶粒的不均匀分布，而轧件温度对应变分布的影响规律不十分明显。该研究结果将为组织性能预报提供基础数据。     

特殊断面宽钢带轧制变形过程数值模拟仿真及分析

利用有限元软件对特殊断面宽钢带的轧制过程建立了仿真模型,并利用LS/Dyna软件对轧制过程进行了仿真模拟,得出了特殊断面宽钢带的变形情况。结果表明,在满足合理配辊制度的条件下,轧件的板形良好,应力分布均匀;合理的轧制制度能够使得金属流动均匀,轧制力分布得到改善。     

含铌HSLA钢板带热连轧过程非均匀应变的数值研究

 利用ANSYS/LS DYNA建立了板带轧制过程的三维热力耦合有限元模型,通过有限元模型探讨了轧件入口厚度、轧件温度、工作辊直径、压下率和化学成分中的铌含量对变形区应变分布的影响。模拟结果表明,这些因素都不同程度地影响轧件厚度方向的应变分布,对于试算的CSP流程,适量增加铸坯厚度,并在较靠前的机架分配较大的压下量有利于提高轧制过程的应变均匀性。     

热轧过程中板带弯曲的有限元模拟

有限元技术已用于热轧厂精轧段，以消除导致板带弯曲各因素间的相互影响。平面应变弹塑模型用于预测由粗轧段每轧制道次的非对称因素所引起的板带弯曲的方向和严重程度。所考虑的非对称因素包括工作辊速度失配、工件断面温度不均、轧槽深度以及上下工作辊间摩擦力不同。为此研究设计和进行了全因子实验，用有限元作预测，以辨别哪些非对称因素对板带弯曲影响最大，从而确定各因子间的相互影响（假如存在这种影响的话）。这项研究将使轧制操作者判别哪个非对称因素正在引起板带弯曲，以决定如何操作。     

热轧带钢传热模拟及变形区换热系数的确定

采用数值模拟方法研究了带钢热轧区轧件传热和温度场分布规律.结合现场生产中测温数据,建立了轧制变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数(HTC)统计模型.分析了辊缝变形区中轧件断面上温度演变和分布特点.研究结果表明,热轧带钢热轧区传热数值模拟计算结果与实际吻合良好;变形区内轧件与轧辊接触传热界面换热系数不仅与平均单位压力相关,而且与轧制速度相关;轧件在轧制变形区存在很大的温度梯度.     

薄板坯CSP线连轧过程变形的有限元模拟

借助Marc商用软件 ,采用弹塑性大变形热力耦合有限元法 ,对薄板坯CSP生产线Q2 35钢 15 0 4mm× 4 2mm轧件第 2道次的热轧过程进行轧件温度场分布以及轧制力能参数变化的模拟和分析。结果表明 ,从轧件入口到轧件出口 ,沿轧制方向等效应变逐渐增大 ,最大值为 0 5 7;模拟得到的轧制力为 2 3380kN ,现场轧机记录轧制力为 2 35 37kN ,预测误差为 0 6 7% ,所采用的有限元模拟方法能较好地反映金属的实际变形。     

有限元法在板材热轧中的应用

采用弹塑性大变形热力耦合有限元法研究板材热轧过程．利用有限元理论建立了板材热轧模型；应用MSC／MARC软件进行计算，重点分析了轧制过程和变形区中轧件的温度场分布和变化、金属的流动、应力应变的变化趋势，以及轧制力的变化情况．计算结果与实际生产情况相吻合，同时表明有限元理论可以实现对板材热轧过程的数值模拟．     

非对称板带热轧头部翘曲的分析与有限元模拟

建立板带轧制的非对称模型 ,分析轧制过程中轧件变形规律 ,以及热轧带钢的生产过程中板带头部弯曲的产生机理。进而通过热轧过程的非对称模型的有限元仿真 ,研究了非对称参数与板带头部弯曲曲率的关系 ,为热轧过程的自动控制提供了依据。     

窜辊对热轧轧辊变形及轧件凸度影响的有限元分析

应用有限元分析软件LS—DYNA．采用弹塑性有限元法对四辊热轧轧件的轧制过程进行了模拟,并分析了轧后板形情况。计算模型耦合了支撑辊与工作辊之间受力、工作辊与轧件之间受力及其三者之间的变形问题,使计算结果更精确可靠。通过模拟总结出了轧后轧件凸度的变化特点,得出了窜辊对轧后轧件凸度的影响;通过对工作辊变形的分析,得出了工作辊变形对轧件凸度的影响。该仿真模拟过程对于实际生产具有指导意义。