一种热轧板表面长条线状缺陷的形成机理

对Q345B热轧钢板表面长条线状缺陷进行了研究。利用金相显微镜和扫描电镜对缺陷横截面形貌、组织、成分等进行了检测。对检测结果的分析得出凹状缺陷为折皱,其源自连铸坯中的角横裂纹,形成于轧制过程。据此提出了缺陷的一种形成机理,并认为消除这种缺陷,需要避免连铸坯角横裂纹的形成。     

连铸准沸腾钢盘条表面缺陷原因分析及对策

通过对准沸腾钢盘条各类表面缺陷的研究,对表面缺陷进行了分类,通过分析提出了相应的技术措施,在生产中实施后获得良好的效果,使准沸腾钢盘条的表面质量得到了较大的提高。     

热轧盘条常见表面缺陷分析

介绍了热轧盘条常见的各类表面缺陷,结合金相微观分析方法,对盘条不同表面缺陷的典型微观形貌和金相组织形态进行分类与分析,从连铸与轧制工艺角度追溯了盘条表面缺陷产生的原因,提出了相应解决方案。     

冷轧板表面线状缺陷的研究

冷轧板工艺复杂,生产周期长,厚度较薄,因此容易出现表面质量问题,如线状缺陷、裂纹、翘皮、坑、划伤等是常见缺陷。针对线状缺陷,对宏观缺陷处取样,通过扫描电镜在高倍下发现缺陷处有非金属夹杂物呈串链状沿着轧制方向分布,利用X射线能谱仪确定夹杂物成分为Al₂O₃。结合转炉炼钢、精炼和连铸等实际生产过程,发现非金属夹杂物的产生是由于钢水中氧含量过高,通过减少钢水中氧含量来减少Al₂O₃夹杂的含量,从而减少甚至消除表面线状缺陷,提高板坯质量。     

S55C钢板表面线状缺陷分析

在S55C热轧钢板日常检验中发现表面存在线状缺陷;从缺陷处取样,利用光学显微镜、扫描电镜和能谱对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析。结果表明,其主要原因是由于连铸坯表面存在较深的角横裂纹,在随后的轧制过程中该缺陷无法轧合而逐步扩展,形成表面线状缺陷。     

汽车钢板表面线状缺陷控制技术

针对线状缺陷是制约汽车钢板表面品质的关键问题,对汽车钢种热轧板和冷轧板的表面缺陷进行SEMEDS分析。研究发现保护渣是引起汽车板线状缺陷的主要原因。提高钢液洁净度可以缓解水口堵塞,进而减少保护渣卷入与内壁大尺寸夹杂物脱落,此外优化结晶器流场也可以防止卷渣的发生。某钢厂通过工艺优化,使加铝前钢液溶解氧降低明显,并有效减少连铸过程钢液的二次氧化,提高了钢液洁净度。此外还通过对浸入式水口结构进行优化,降低了结晶器上回流强度,使液面波动明显减小。采取上述工艺优化,轧板表面线状缺陷的发生率显著降低。     

钢板表面线状缺陷成因分析与探讨

采用S-4800场发射扫描电子显微镜、能谱仪、金相显微镜等仪器对钢板表面线状缺陷的形成原因进行分析与探讨。结果表明:铸坯划伤、夹杂、铸坯裂纹是引起钢板表面线状缺陷的主要原因。铸坯裂纹与铸坯划伤引起的钢板线状缺陷往往在缺陷处可观测到一薄层高温氧化铁,附近分布着大量细小高温氧化圆点,且有脱碳迹象,而夹杂引起的线状缺陷可在缺陷处检测到保护渣特征元素Na和K。为减少钢板表面线状缺陷,针对相关原因提出了相应的改进措施,对实际生产具有一定的指导意义。     

镀锡基板线状缺陷控制

采用扫描电镜对镀锡基板表面线状缺陷进行了分析,结果发现,造成镀锡基板表面缺陷的主要原因为保护渣卷入和氧化铁皮残留。通过对镀锡基板生产工艺进行分析,得出：控制连铸过程铝损不大于0.0050%、液面波动控制在±2.5mm、控制板坯入炉温度不小于200℃,合理控制连浇炉数,增大拉矫破鳞机弯辊插入深度,可以大幅减少镀锡基板表面线状缺陷的产生。     

冷轧镀锌板表面线状缺陷分析

采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪等对冷轧钢板表面和镀锌钢板表面的线状缺陷进行了研究分析.认为连铸坯中的气泡、夹杂和轧制过程中氧化铁皮的压人是形成冷轧板表面线状缺陷的主要原因,并分别指出了由上述原因引起的缺陷各自的主要形貌特征.     

40Cr钢线材控冷技术的研究

以控制轧制理论为基础，对40Cr钢过冷奥氏体转变进行了试验与研究。通过THERMECMAS TOR试验建立了40Cr钢的冷却转变曲线，以此来确定高线吐丝温度、斯太尔摩速度、风机及保温盖开启等重要工艺参数。     

高碳钢盘条SWRH72A的研制

介绍武钢主要用于制造胎圈钢丝及胶管钢丝的SWRH72A盘条的试制开发过程:采用氧气顶底复吹转炉和钢包吹氩搅拌工艺炼钢,应用先进的炉外精炼技术来改善夹杂物,制定合理的加热、轧制及控冷工艺.     

高碳70钢热轧盘条的开发与研究

介绍高碳70钢线材盘条在韶钢高线厂的试轧制情况,通过对产品的性能的检验及使用过程中出现问题的跟踪,分析了70钢的试生产结果,对生产工艺进行了优化．     

高碳钢盘条SWRH82BCr试制

为了满足出口用户的要求,进行了高碳钢盘条SWRH82BCr的生产试制。介绍了该盘条的试制过程,对采用200mm×200mm连铸坯直接轧制的盘条实物质量进行了检验,给出了试制结果。针对首次试制的盘条中心网状碳化物级别、中心马氏体级别偏高的问题,进行了斯太尔摩风机风量的调整,稳定了盘条的出厂性能。试制结果表明:该钢种试制工艺路线合理,优化后的高线斯太尔摩控冷工艺得到固化,盘条的中心网状碳化物、中心马氏体级别均不大于0.77级,索氏体体积分数不小于90%,断面收缩率不小于42.5%。     

碳钢盘条中珠光体类型组织的区分和判定

在光学显微镜的视场中,片状珠光体与索氏体是否可以共存;同时,是否可以简单地根据是否能够区分层片状结构来划分片状珠光体与索氏体值得探讨。分析可知,在实际生产中,盘条钢截面上一个显微镜视场内的组织一般应当是属于同一种类型的珠光体组织,根据实际生产条件的差异而造成层片间距不同而形成了截面观察时可分辨层片部分与不可分辨层片部分组织比例上的波动。     

武钢PC用高碳钢盘条的生产与质量改进

介绍武钢PC钢丝及钢绞线用高碳钢盘条的生产和质量改进工作，分析存在的问题，提出了下一步工作的思路及建议。     

高碳钢盘条表面氧化铁皮剥离性能研究

摘要：在马弗炉和Gleeble 3800型热模拟试验机上对高碳钢H82BJ进行了不同条件的氧化试验,采用OM、SEM等手段对氧化铁皮厚度和结构进行表征,结果表明：高碳钢氧化铁皮一般呈FeO和Fe3O4两层结构,氧化铁皮厚度和FeO的比例随温度的升高而增加;并且,随着冷速的提高,氧化铁皮厚度和FeO中共析组织Fe3O4相的比例逐渐降低。通过调整实际生产中的温度和冷却速度,得到了适合机械剥壳的氧化铁皮厚度和结构。     

微合金元素对高碳钢盘条组织性能的影响

在高碳钢盘条生产中,通过添加微量合金元素Cr、V并配以合适的控冷工艺,可使盘条获得较完伞的索氏体组织和较高的机械性能,满足预应力钢丝、钢绞线生产要求.     

低碳钢板坯星状裂纹缺陷分析和改善

梅山2号连铸机生产的低碳钢板坯在热轧轧制时发生大量边部与面部翘皮缺陷,板坯实物检查有星状裂纹缺陷,结合缺陷的微观分析与现场分析结果,判断为结晶器铜板腐蚀渗铜导致.通过调整铜板镀层成分、调整结晶器足辊对中精度和喷嘴喷射角度等措施进行了改善,显著减少了结晶器的异常腐蚀,2号连铸机结晶器通钢量由4～5万t提升到了 10万t以上,低碳钢板坯星状裂纹缺陷得到有效控制.     

微合金及控冷对高碳硬线组织性能的影响

在生产高碳硬线时,通过添加微量合金元素Cr、V并配以合适的控冷工艺,可获得较完全的索氏体组织和较高的机械性能,满足更高级别的钢绞线生产要求.